В одной из статей нашего блога мой коллега упоминал, что температура расплава в стальковше достигает ~1600 градусов Цельсия. В комментариях были вопросы, почему в таком случае сами ковши, которые, конечно, тоже сделаны из стали, не расплавляются. Отвечаю — все дело в футеровке – многослойной защите внутри ковша. На этом фото — одна из стадий ее изготовления.
Для полноты картины напомню, с чем сталкивается футеровка в течение своей короткой, но яркой жизни:
Под катом расскажу о самой футеровке и о новой системе учета всех ее многочисленных компонентов. Для нас это дело суперважное, ведь одна такая футеровка стоит примерно как моя квартира.
Прежде чем расскажу проекте, скажу немного о себе. Думаю, статья — это разговор (особенно на Хабре), и важно, чтобы и вы представляли собеседника, особенно, если учесть, что я явно выпадаю из статистики Хабр сообщества. Меня зовут Татьяна. На НЛМК я пришла инженером в 1976 году и большую часть жизни занималась проектировкой и внедрением информационных систем, а сейчас мне жутко интересно делать IT-проекты, учиться дальше и быть «в одной лодке» с молодой командой.
Это я в 1980-м.
Возвращаюсь к теме.
Как вы уже поняли, если бы не футеровка, то ковш, в котором жидкая сталь перемещается от места выплавки до места разливки, при соприкосновении с плавкой сам превратился бы в жидкого терминатора. Футеровка – это защита внутренней части корпуса, сделанная из нескольких слоев различных огнеупорных материалов.
Устроена она приблизительно так:
Футеровка живет недолго – даже огнеупоры «спекаются». Срок службы одной кампании футеровки составляет около 500-600 плавок, от начала выпуска металла из конвертера в ковш и до полной ломки всех слоев футеровки после многократной эксплуатации. Рабочий слой футеровки, который непосредственно соприкасается с металлом, может продержаться порядка 90 плавок, после чего его необходимо заменить. Шлаковый пояс (верхние ряды рабочего слоя футеровки) ремонтируется в среднем через каждые 40-45 плавок.
И вот тут уже можно запутаться: футеровка одна, а слоев много и у всех разный срок службы, разные материалы и стоимость.
Тут видно, что по верхней кромке ковша идет бетонное кольцо, а чуть ниже шлаковый пояс из огнеупорного кирпича, который приходится заменять чаще всего.
Упрощенно, это как в квартире – косметический ремонт раз в 5 лет, капитальный раз в 20 лет – у каждого, естественно, свой бюджет, учет работ и материалов. Поэтому нам понадобилась дифференцированная система учета футеровок и всех элементов. Это и есть проект, о котором я хочу рассказать.
Для удобства небольшой словарик терминов, относящихся к нашему проекту:
Футеровка — последовательно устанавливаемые внутри ковша защитные слои, необходимые для разливки высокотемпературной стали.
Элемент футеровки — отдельный элемент футеровки (арматурный слой, защитный слой, рабочий слой стены, шлаковый пояс и т.д.), требующий отслеживания во время установки, ремонта и при учете затрат.
Ингредиент — материал, определяющий элемент футеровки и схему его изготовления. Списание расходных компонентов (кирпичи, мертель, бетон и т.д.) производятся именно для ингредиентов. Каждый ингредиент имеет специальное кодирование в справочнике материалов и начинается с символов SF7* или SFSK7* и для рабочего слоя имеет привязку к поставщику. Ингредиенты в системе выпускаются (производятся) с РР-заказов.
Компонент — материал, необходимый для получения ингредиента.
Кампания — жизненный цикл футеровки от момента ее изготовления до полного вывода из эксплуатации всех элементов (~500-600 плавок). Кампания определяется заменой самого первого слоя — арматурного.
MM — модуль системы SAP ERP «Управление материальными потоками».
РР — модуль системы SAP ERP – «Управление производством материалов».
РМ (ТОРО) — модуль системы SAP ERP «Техническое обслуживание и ремонты оборудования (ТОРО)».
Единица оборудования (ЕО) — отдельный физический объект в модуле ТОРО системы SAP. К «единицам» относятся перемещаемые элементы оборудования, которые могут устанавливаться на крупных узлах или в технических местах. При выпуске каждого ингредиента с РР-заказа автоматически создается единица оборудования, связанная с ингредиентом через серийный номер. Такая связь обеспечивает отслеживание каждого слоя (элемента) футеровки: когда он был запущен в эксплуатацию, когда выведен, его стойкость.
Заказ ТОРО — стандартный объект системы SAP, используемый для подробного планирования работ и потребностей материалов и фактического учета затрат. На заказах ТОРО для конкретных стальковшей планируется потребность ингредиентов с последующим автоматическим формированием РР-заказов на их производство, а также списание ингредиентов.
Материал, ОЗМ — основная запись материала, стандартный объект системы SAP, в котором хранится вся информация для управления материалом.
Как раньше считали стоимость футеровки
В масштабах огромного цеха (39 сталеразливочных ковшей емкостью 330 тонн, из которых 19 одновременно находятся в работе, а остальные — «переобуваются», то есть меняют футеровку, находятся в ремонте или на этапе подготовки) сложно отследить и проконтролировать расход футеровочных материалов на каждом конкретном ковше, сравнить данные по разным поставщикам и оценить экономическую эффективность ремонта.
Раньше у нас использовался так называемый «котловой» метод учета. Это значит, что в конце месяца мы считали, сколько всего было израсходовано материалов, на сколько плавок хватило футеровки, какие производились ремонты, сколько запасов осталось на складе. Этот метод не предполагал получения детальной информации по каждому ковшу и каждой ремонтной операции. Израсходованные материалы списывались «одним пулом» без возможности подсчитать стоимость ремонта конкретных ковшей и, тем более, конкретного слоя конкретного ковша. При этом стоимость футеровки – немалая часть в себестоимости готовой продукции.
Параллельно мы вели учет в системе MES, где анализировали порядка 70 технологических параметров, которые требовалось сопоставить с этапом жизни футеровок:
- какие температуры она преодолевала;
- через какие плавки проходила;
- по каким агрегатам обработки металла прошла;
- временные интервалы маршрута и нахождения металла в ковше и т.д.
Здесь идет нанесение защитной обмазки рабочего слоя сталеразливочного ковша т.е. это еще дополнительная защита агентурного кирпича. Это новая технология, называется шоткретирование, и так делают не всегда.
От котлового метода к аналитике
Футеровка – это слоеный пирог, где каждый слой имеет свою стоимость. Если вы, к примеру, кулинар-бизнесмен, вам необходимо понимать, сколько стоит крем в третьем слое и нельзя ли его заменить на такой же «вкусный», но чуть дешевле. При этом «вкус» (в нашем случае — качество и стойкость материалов) необходимо постоянно мониторить, дабы быть уверенным, что «экономичный» ингредиент не хуже более дорогого. Нам тоже важно сравнивать производителей огнеупоров — как по стоимости, так и по износостойкости.
Вот приблизительный пул задач, поставленных перед системой.
- В реальном времени получать детализированную информацию по текущему состоянию ковшей и футеровок.
- Определять экономическую эффективность ремонта/содержания футеровки.
- Уточнять затраты по каждому ковшу и периоду «работы» футеровок, включая их отдельные элементы.
- Отслеживать остатки материалов на складе.
- Получать подробную статистику по материалам от разных поставщиков и при расхождении с гарантированными показателями использовать цифровые данные в спорах.
- При ухудшении целевых показателей определять, на чьей стороне проблема: виноват поставщик или имеются технологические нарушения.
«Пилот» системы мы запустили в конвертерном цехе №2 на Новолипецком металлургическом комбинате. Этот цех обеспечивает максимальный объем выплавки стали и, соответственно, там наиболее значительны затраты в категории «огнеупоры» (тот самый пресловутый кирпич).
Процесс разработки системы
Проектирование
На этапе проектирования мы выбрали оптимальную концепцию реализации (выбор происходил между MES и SAP) и определили стоимость решения. Была проработана архитектура проекта, определен функциональный состав, просчитаны предварительный бюджет, ресурсные затраты, а затем — подготовлен план работ.
Старт проекта
Разработка проекта началась с обследования объектов: рабочая группа приходила в цех, изучала техническую и отчетную документацию, технологический процесс. Построить комплексную систему, имея только базовое представление о производстве, фактически невозможно. К работе были приглашены и внутренние эксперты, и внешние консультанты, имевшие опыт работы в сходных отраслях. В силу специфики наших задач, поручать разработку проекта внешней организации было крайне неэффективно, поэтому система была реализована целиком внутри компании.
Архитектурные особенности решения
Чтобы отслеживать взаимосвязь конкретных футеровок и ремонтных работ, в системе используются уникальные единицы оборудования. Каждый элемент футеровки «учитывается» для конкретного стальковша. Это позволяет анализировать нюансы и экспериментировать с материалами. Например, на один ковш ставим огнеупорный кирпич одного производителя, а на другой — другого и отслеживаем жизненный цикл, смотрим, сколько плавок выдержал ковш в данной футеровке и какой материал более стоек.
Чтобы создать единицу оборудования, необходимо сначала произвести элементы для нее. Для производства элементов используются основные записи материалов (ОЗМ) в виде ингредиентов. Чтобы корректно отразить это в системе, каждому элементу (слою футеровки) присваивается код ОЗМ – ингредиента, а затем ингредиенты и единицы оборудования связываются между собой по серийным номерам.
Система позволяет списать расходные материалы по всем ингредиентам. На каждый ингредиент автоматически формируется заказ для его производства, пользователю требуется только ввести объемы списания.
Здесь можно в реальном времени увидеть весь парк ковшей в цехе. Каждый ковш помечен (цветные квадратики на самых высоких уровнях древовидной структуры) сообразно своему текущему состоянию внутри ремонтного цикла:
- красный — простаивает;
- желтый — готовится к запуску в производство, идет процесс изготовления футеровки;
- зеленый — работает.
Пользователь может раскрыть подробную информацию по каждому ковшу и, например, посмотреть:
- сводку по текущей активной кампании;
- элементы футеровки;
- ремонты шлакового пояса;
- конкретные заказы на каждый элемент и т.п.
По каждой футеровке доступны исторические данные: происхождение, стойкость отдельных элементов, период эксплуатации, выпущенные ингредиенты, списанные материалы.
На этапе технической реализации каждый спорный или просто неочевидный аспект системы согласовывался с цехом: разработчики посещали производство, общались с начальниками участков и мастерами, предлагали свои варианты. Те, в свою очередь, вносили коррективы и согласовывали решение.
Сложнее всего было добиться максимальной автоматизации действий пользователя. Поэтому была разработана управляющая программа в виде дерева стальковшей с набором функциональных клавиш и индикаторов состояния. Каждая клавиша предусматривает ряд автоматически выполняемых процедур в системе.
Пользователи любят работать в рамках одного окна, не погружаясь в транзакции между компонентами системы, поэтому мы совместили все в одной программе и поэтапно шлифовали интерфейс и убирали проблемы/ошибки/неудобства. К примеру, иногда система «подтягивала» сразу по несколько РР-заказов на производство одного ингредиента. Чтобы это исправить, нам пришлось применить новый метод сегментирования ППМ (планирования потребности материалов), который никогда ранее в системе SAP не использовался. Адаптация и отладка интерфейса заняла достаточно много времени.
Тестирование и запуск
К тестированию были привлечены сотрудники конвертерного цеха №2: это одновременно и специалисты-огнеупорщики, и продвинутые пользователи профильных систем. В финальном этапе участвовали специалисты управления регламентации технологических процессов, занимающиеся испытаниями и аналитическими аспектами использования огнеупорных материалов.
После короткой процедуры обучения мы развернули проект в тестовой среде и дали сотрудникам время, чтобы освоиться в программе и проверить работу всех процессов, взаимосвязей и т.д. Мы внимательно отнеслись к корректировкам и предложениям конечных пользователей, исправили недочеты. После нескольких итераций тестирования приступили к запуску проекта в продуктивной среде.
Пуск системы прошел по плану. Единичные ошибки быстро корректировались, ИТ-специалисты постоянно мониторили обращения и вносили правки. Некоторые проблемы возникали из-за невнимательности пользователей. Например, списывались материалы без выпуска с PP-заказов, даты проводок ставили не отчетным месяцем, а текущим. Многие «сложные» области мы адаптировали для снижения влияния человеческого фактора.
По просьбе сотрудников в систему была добавлена история изменений: кто автор и когда изменение было совершено.
Данные в систему вводятся работниками участка подготовки ковшей непосредственно в цехе. В их зоне ответственности находятся изготовление и ремонт футеровок. Информацией из системы пользуются начальники участков, их заместители и мастера. Экономисты ведут учет затрат, формируют себестоимость и проверяют, сходятся ли цифры. Для них система формирует отдельный отчет.
Основной показатель, который позволяет детально просчитывать новая система, — затраты на футеровки на одну плавку. Он выводится из количества плавок, которые прошла одна конкретная футеровка или несколько футеровок определенного поставщика, и суммарных затрат на огнеупоры. Теперь можно определять наилучших поставщиков и в случае удорожания стоимости плавки находить корни проблемы.
Чтобы понять, зачем эти параметры нужны, давайте буквально на минутку заглянем в цех и посмотрим, как выглядит процесс разливки стали.
Всё начинается с ковша — в него заливается металл. Затем ковш перемещается к установке непрерывной разливки стали. По пути он проходит ряд агрегатов в зависимости от марки производимой стали. Металл формируется в слябы — огромные прямоугольные «бруски».
Мы планируем постепенно ввести отслеживание всех параметров, которые напрямую влияют на качество итогового продукта и экономические показатели цеха.
Если у вас появились вопросы к статье или описанным в ней процессам — пишите, постараюсь оперативно ответить.
Комментарии (124)
Ilirium
27.10.2021 10:52+145 лет на одном рабочем месте?
DTN Автор
27.10.2021 11:15+70Да, коллеги, да. Больше полжизни. Но НЛМК это буквально город в городе (занимает, кстати, 1/6 часть моего родного Липецка). Мне кажется, если работать в нем 100 лет и каждый год на новом месте, то все равно не узнаешь всего. И я много где работала и много чем занималась. Мне не скучно.
opaopa
27.10.2021 20:30+3Как я понял, вы теперь, получается, учитываете каждый кирпич футеровки? Осталось в них запекать rfid. (А что, транзисторы GaN работают до 1000гр.С.: "а была продемонстрирована работа GaN полевых транзисторов ... а учеными Института квантовой физики и фотоники (Швейцария) – при 1000°С" https://www.electronics.ru/files/article_pdf/3/article_3287_152.pdf)
[это был некоторый юмор-50%]
А теперь, почему я Вами восхищаюсь:
"Определяющие "видовые признаки" человека - это умение пользоваться огнем, изготавливать орудия труда, обучаться в зрелом возрасте и самостоятельно создавать для себя среду обитания. Ходьба на двух ногах и членораздельная речь - монополией людей не являются. Они более-менее обычны для многих животных..."Джаред Даймонд, USA, ХХ век от Р. Х.
ganqqwerty
27.10.2021 10:59+2А в систему учёта все данные только ручками нужно добавлять, или она ещё подсасывает что-то от датчиков во время выплавки?
DTN Автор
27.10.2021 11:33+4Вообще у нас все оборудование в датчиках, которые собираются в MES, а потом передаются в Kafka на единой цифровой платформе НЛМК. Но для нашей системы данными являются даты ввода и вывода футеровки в эксплуатацию, характеристики и объем расходов материалов. На такие параметры, естественно, и вводим руками.
Ion_Storm
27.10.2021 12:32+4Простите, возможно я не улавливаю всей глубины глубин, но у меня сложилось ощущение, что с подобной задачей (приход/расход/разнесение по объектам поставок) вполне бы справилась обычная 1С?
vvzvlad
27.10.2021 13:27+6На одном объекте справилась бы. В качестве базы для общей платформы не уверен. Но дело, на самом деле, не в этом: за бюджет внедрения SAP-а можно, эм, новую 1С написать. Но никто не будет этого делать: вся эта возня с интеграторами и промышленными MES-системами это просто способ уменьшить сложность разработки, внедрения и поддержки. Меньше сложность — меньше расходы на простой и на ошибки.
pima
27.10.2021 17:43+31C не покажешь инвесторам, особенно западным. SAP это стандарт, понятный всем в том числе и аудиторам. У нас тоже на предприятии всю 1С на SAP заменяют.
Tippy-Tip
28.10.2021 01:36Я могу предположить, что дело не только (и не столько) в западных инвесторах, сколько в том, что у Вас 1С уперлась в свой технологический "потолок" (например проблема "99999 строк в таблице"), поэтому Вам пришлось в уходить SAP. Из своего личного опыта могу сказать, что 1С может остаться на некоторых участках для оперативного учета.
pima
28.10.2021 03:53У нас как раз и был участок оперативного учета и там было далеко до ограничений 1С. Была просто сильно переписанная версия старой конфигурации и по началу были планы заменить её на новую, но потом решили менять на SAP. Весь учет на предприятии постепенно заменяется на SAP
freddemo
19.11.2021 16:24Замените в утверждении про SAP: SAP на 1С, а 1С на Excel(или бумажный учет) и вы получите разговор с идентичными доводами про бессмысленность внедрения 1С "за такие деньжищи" и прочее, только в масштабе мелкого бизнеса.
leotsarev
28.10.2021 00:58+1А что за MES система имеется ввиду? Я занимаюсь разработкой ZIIoT, по логике характеристики и объем расходов материалов вполне ложатся в объектную модель.
qasta
27.10.2021 10:59+1Спасибо. Было очень интересно прочитать. Но технических деталей хотелось бы по-больше. Надеюсь, что будут и ещё статьи (с алгоритмами, технологиями, или чем-то ещё интересным)...
alekseysinos
27.10.2021 11:16+1А как контролируется чистота металла, в том смысле, что в расплав не попадают куски футеровки, бетона, и т.д.?
denaturat
27.10.2021 11:22Из ковша кажись в сляб отливают. Будет с мусором - пойдёт в переплавку, а ковш на перефутеровку.
DTN Автор
27.10.2021 12:14+3От готовых слябов для контроля качества отрезают темплеты (слой металла) для контроля внутренних трещин и т.д. «Переобувка» футеровки, конечно планируется, исходя из постепенного износа.
DTN Автор
27.10.2021 12:01+18Футеровка не разрушается кусками, а как бы «растворяется» постепенно. У металла плотность около 7г на см3, а у огнеупоров максимально до 4х, т.е. плотность меньше, и если бы куски были, то они бы всплыли и были удалены с поверхности вместе со шлаком. Контроль качества металла есть на всех уровнях: и во время плавки, и уже в слябах.
Borjomy
27.10.2021 12:08+6Разница по плотности между материалом футеровки и металлом примерно в два раза. Все, что отваливается- всплывает. Но есть еще такое понятие, как неметаллические включения (т.е настолько мелкие, что находятся в виде эмульсии в металле). Для того, чтобы они не попадали в сляб, есть и продувка металла аргоном и отстаивание его в промежуточном ковше, служащим одновременно для стабилизации давления/скорости истечения металла в кристаллизатор.
amarao
27.10.2021 11:45-3пользовательском интерфейсе системы
Душераздирающий у вас интерефейс, всё что могу сказать. Откройте GCP или AWS и посмотрите как в современном мире справляются UI/UX у куда более сложных структур.
ggo
27.10.2021 11:53+9На скрине обычный ERP, ничего необычного ;)
amarao
27.10.2021 12:06-12Обычный советский дизайн. Bold italic в заголовке, ужасное визуальное загромождение всего.
Сравните с GCP:
Artyomcool
27.10.2021 12:11+5Bold italic, конечно, перебор. Но в остальном для узкозаточенного софта с минимальной аудиторией, которая проходит обучение, выглядит приемлемо.
DTN Автор
27.10.2021 14:28+32Коллеги, спасибо за мнения. Оцените и интерфейс дашбордов для более верхнеуровневых отчетов. Что касается основного сервиса, да это SAP, и для всех наших 25 пользователей в цехе очень привычно – мы тестировали.
ComodoHacker
01.11.2021 12:11А это уже не SAP? А что?
aevdox
02.11.2021 10:57Tableau, судя по элементам интерфейса; скорее всего, как унифицированная платформа для верхнеуровневых отчетов.
static_cast
27.10.2021 12:46+7Гугл тоже так себе пример веб-интерфейса, - к приведенному скриншоту можно долго придираться. А в том же Google Ads и повеситься можно с непривычки. Вот у Jira хороший, робастный интерфейс (с ними другая проблема, - они слишком активно деплоят и порой ломают пользовательские привычки, но тяга к лучшему заслуживает похвалы.)
amarao
27.10.2021 13:16+1К гуглу отдельный класс претензий (включая меню с двойной боковой панелью), но всё-таки визуальное исполнение несравнимо. Отступы, акценты, аккуратность с цветом...
mSnus
27.10.2021 15:04+6Визуальное исполнение всегда вторично, если речь не о красивых скриншотах в презентации программы.
А работа с данными, то для чего нужна интерфейсы, у Гугла крайне убого и неудобно. Просто плохо сделано, невозможно халтурно. Везде, начиная с Search Console и заканчивая Gmail.
DarthVictor
27.10.2021 13:29+8С одной стороны я бы и сам табличные интерфейсы почистил вроде лишних рамок, отступов у заголовков и выравниваний у колонок не по тем краям и прочего, но насчёт
ужасное визуальное загромождение всего
я вполне допускаю, что пользователям важно видеть всё содержимое строк разом, и дизайн вроде GCP для них бы означал кучу пропадающего места и необходимость постоянно кликать по отдельным строкам, чтобы увидеть подробное описание, либо лишний раз скроллить из-за того что мало строк помещается.
Вообще я бы не брался оценивать дизайн системы сталелитейного производства, не будучи сталеваром. Некоторые "лишние нагромождения" могут оказаться кому-то нужными.
amarao
27.10.2021 13:50+2Дело не в концентрации информации, а в том, что есть нефункциональные элементы, которые отвлекают. Даже если человек к ним привык.
Вот тут вот, сколько элементов? 3, один из которых заголовок. А сколько у нас тут цветов?
5 фонов! ПЯТЬ. На 2 функциональных элемента и заголовок.
static_cast
27.10.2021 14:04+5Ну это рудимент ribbon-а, имхо. Конечно, можно было бы сделать несколько чище, но главное, чтобы пользователю было удобно функционально, - остальное в промышленных системах вторично. Пусть хоть десять фонов, но при этом у оператора даже не возникает сомнения, что, допустим, ID и Name в GCP это точно заголовки колонок а не данные в них, а PERMISSIONS и LABELS (зачем кричать, кстати) это табы с похеренными границами, а не просто текст с соплей внизу. А за такие узенькие скроллбары, как на скрине справа просто повбывав бы. Пиксель хантинг в промышленных и медицинских АРМ-ах недопустим (хотя порой и такое случается, да, но это не повод для гордости за чистоту дизайна)
DarthVictor
27.10.2021 14:32+4Это с одной стороны объективный косяк, с другой вы по-моему слишком строго на него реагируете. Ну, торопились и сделали по-быстрому, и теперь, чтобы убрать, кому-то надо сесть и нормально настроить панели под заголовками. При этом не факт, что на это будет время, даже если кому-то будет не лень. Или могут заставить обосновывать время запланированное на то, что никому вроде не мешает, а просто выглядит убого.
Хороший разработчик постепенно будет фиксить такие вещи вместе с другой задачей или выделить время и пофиксит несколько скопом, но давайте будем объективны, сколько дней в году мы хорошие?
Ну и есть ещё вероятность, что в стандартных компонентов для панелек / таблиц и прочего может не хватать нужной настройки и придётся что-то дописывать самому, в лучшем случае усложняя поддержку, а в худшем и вовсе добавляя баги.
amarao
27.10.2021 15:08Я не верю в то, что коммерческие разработчики системы, которой они сами не пользуются, могут такое исправить. Для этого нужна воля менеджмента и UI/UX специалист, который готов в это всё влазить.
Программисты могут делать нереально удобно только в одном случае, если они сами этим пользуются. (См git, например, или любимый фреймворк). Если это коммерческий продукт, да ещё и с большим числом разработчиков, программисту это просто нафиг не сдалось.
grondek
16.11.2021 12:29А что в этом интерфейсе плохого?
кнопки желтые, видно на фоне. а то что там 4 серо-синих цвета, то эту тонкость во первых не особо видно, во вторых люди заняты не разглядыванием бантиков, в третьих, от качества монитора зависит, как эти цвета выглядят.
Нормальный интерфейс, несколько устаревший, так это же не хипстерский айфон.
Silvarum
27.10.2021 13:38+19Обычный советский дизайн.
Не советский, а немецкий. Это типичный вид интерфейса из SAP ERP.amarao
27.10.2021 13:48-1Прям с bold italic в заголовке?
Silvarum
27.10.2021 14:22+12Да. Пример рандомной статьи со скриншотами из их блога. В SAP'е вообще с интерфейсом всё грустно, много жуткого легаси из 90-х годов, когда у них и дизайнеров-то не было, да и на рынке конкурентов не наблюдалось (а их и сейчас немного, учитывая обширную функциональность SAP'а). Но их продукты и не внедряют за 10+ миллионов долларов ради красивого и интуитивно понятного интерфейса.
Ну и bold italic в заголовке — это ещё цветочки. Как вам неконсистентные иконки для однотипных действий? Или навигация по ничему не значащим кодам вроде GT53, IW99, MIRO и т.п., которые вам надо помнить и вбивать в строке поиска?
mSnus
27.10.2021 13:57+11Сравните количество информации на экране у вас и у автора. У вас очень многое скрыто или отсутствует, или выводится в правую панельку.
Такое решение выглядит чище, но не годится - не позволяет окинуть взглядом общее состояние системы. В вашу стилистике для этого нужен либо отдельный дашборд, либо очень много кликов.
Ещё раз картинка автора
Модные интерфейсы не всегда хороши для реальных задач.
amarao
27.10.2021 14:02-3Я всё равно не понимаю, почему столько цветов в заголовке, чем помогает bold italic, почему пользователи записаны CAPS_ONLY, почему префикс у каждого элемента - 10-007-29-003-001 (хотя реалистично они различаются последними тремя цифрами) и т.д. (Если бы я делал - я бы подсвечивал серым общий префик и более ярким различия, в рамках текущего view).
Я не возражаю против плотности, я вижу, что на экран жамкали не думая про внешний вид и удобство чтения.
mSnus
27.10.2021 14:39+7Интерфейс старый, безусловно. Вероятно, это ограничение SAP?
А чем вам так вредит bold italic в заголовке? Да, я бы делал не так, но если пользователям нравится - хоть Comic Sans пусть ставят и включают жирные тени от окон.. их система, их правила.
eutist
28.10.2021 10:13+5Если вы спросите у конечных пользователей этой системы — операторов/технологов, то с удивлением услышите, что сделано как раз идеально, а интерфейсы «нового типа» неудобны и непонятны. Причём об этом вам будут говорить все, вот вообще все.
denaturat
28.10.2021 20:30Есть простой вариант проверки нужно ли слушать пользователей. Берете ДБО для ЮЛ практически любого из банков и садитесь забивать платёжное поручение. Безумное количество лишних действий и лишней информации для простой оплаты по счету.
А бухам норм, они ко всему этому бреду привыкли, а для ускорения грузят платёжки из 1С пачками. То есть как бы и не критично, и профессионалам(явно не в области эргономики) нормально, и несколько конкурентных продуктов имеется. А все равно 100 сортов г..на на выходе.
philya
27.10.2021 21:44+2ERP от 1С более человечный :)
Ndochp
02.11.2021 10:45+1Это вот от этих милых ребят, которые в погоне за "человечностью" и прочим управляемым модным широким интерфейсом сделали так, что если раньше документ "табель" показывал порядка 28 человек на экране и полный месяц теперь показывает 8, и до 16 числа, а если хочешь больше, то надо скроллить?
(это в фул ХД 100%, бедная тетя бухгалтер с проблемами зрения ставит 120% и вот уже у неё при просмотре проводок в таблице помещается всего одна проводка (+шапка +подвал таблицы)philya
02.11.2021 11:06В 1с у окошка (каждого) есть настройка масштаба (три точки). Ставим 4к экран, ну и т.д.
Сделать колонку в которую будет влазить две буквы пробел и две цифры сильно уже не получится. А "целый" месяц в ЗУП 2.5 влазил в две строчки..
Ndochp
02.11.2021 11:30Ну то есть нам все испортили, но можно героически залить проблему деньгами. Но даже если просто заменить ФулХД 23" на 4к 23" пользователь подкрутит буковки до обычного размера. А 4К 46" уже рядовое рабочее место не выдержит.
И целый месяц в 2 строчки позволял показать 28 человек, а пол месяца позволяет показать 8 толи 16. Давно когда-то реально скриншоты делал, сейчас могу ошибаться в точных цифрах, но то, что информации стало в 4 раза меньше и оценить табель без лишнего скролла невозможно это точно.
iiwabor
27.10.2021 13:18Еще бы AI в эту систему привязать, например - предиктивную аналитику, предсказывающую выход из строя слоев футеровки до их реального разрушения - было бы интересно.
vvzvlad
27.10.2021 13:31В эту систему не получится, AI нужны данные, да побольше. Без них прогноз будет не сильно точнее. А снимать какие-то данные в местах, где бывает полторы тыщи градусов — само по себе развлечение. Но вообще такие промышленные комбинаты — как раз очень хорошее место для внедрения AI, так как без вопросов готовы выделять бюджет, лишь бы экономию получить. Другая проблема — что с разрабами никто там работать напрямую не будет, нужна компания, понимающая специфику.
Jef239
31.10.2021 02:37Почему не получится? Данные для AI - это режимы плавок + результаты измерений футеровок неразрушающим контролем + данные по матерьялам. Просто тут нейросети излишни, для предсказания достаточно кластеризации полученных результатов.
Помните, лет так 40 назад, на буме хайпа экспертных систем придумали простую систему предсказаняи погоды - на основе спичечных коробков, которые и на основе опыта и выдавали вероятности?
Вот примерно такой системы и хватит, чтобы прелсказать, что в этой точке жизненного цикла проверка футеровки с вероятностью 99,99% ничего не найдет и может быть прпопущена. Ну и выбрать наиболее оптимальные точк проверки.
terein
27.10.2021 13:59Полного разрушения никто ждать не будет — так и ковш потерять недолго. Тут скорее визуальный контроль и анализ химсостава стали для составления графика плановых ремонтов.
Hscm8531
27.10.2021 13:33+1По каким причинам выводится из работы рабочая футеровка стальковша если не дошла до определенной стойкости?
DTN Автор
27.10.2021 14:57+11Через каждые несколько плавок делаем лазерное сканирование для выявления остаточной толщины футеровки. Прикрепляю картинки, где видно, в каком месте какая толщина. Минимальна остаточная толщины рабочего слоя (верхнего) футеровки около 80мм, при меньшей толщине выводим из эксплуатации, может произойти прогар ковша (в сталеразливочном ковше 320!т металла). Но визуальный осмотр после каждой плавки тоже никто не отменял. У мастера глаз наметан. Если вдруг есть понимание незначительного размыва шва между огнеупорами, мастер может дополнительно просканировать. На лазере ковш раскладывается в плоскости и все сразу видно. Тогда это будет опережающий износ, к счастью так очень редко бывает.
Jef239
31.10.2021 02:48А сколько стоит сканирование? Есть смысл бороться за уменьшение количества исходя из предсказаний?
bolonov
27.10.2021 13:35+8Интересно было бы почитать про эволюцию систем (ПО, железо) в таком огромном предприятии как НЛМК - что использовали и какие задачи решали в 70е-80е (а можно и раньше) и до наших дней.
eutist
28.10.2021 10:25что использовали
Релейно-контактные схемы → SIMATIC S3 (сам не видел, но вроде где-то был) → SIMATIC S5 → SIMATIC S7 → SIMATIC S7-1200/1500.
какие задачи решали
Да примерно те же самые и решали. Металлургия — достаточно консервативный домен, разница с 1980 (и даже с 1880) больше количественная, чем качественная.
Jef239
31.10.2021 03:04На АНГА ПХЛ Северстали эволюция была такая. Белорусские контроллеры (вроде БМК звались), потом OMRON CV-1000, потом SIMATIC. Автоматика стана - примерно 8 тысяч входов и 2 тысячи выходов.
terein
27.10.2021 13:56+1Осталось за кадром, учитывается ли в этой системе, какие именно бригады огнеупорщиков проводили ремонт футеровки, сроки ремонта (общая продолжительность, ночное/дневное время)?
DTN Автор
27.10.2021 16:11+1В этой стадии пока что объединили экономические и технологические процессы эксплуатации ковша — то, что облегчает работу экономистам, закупщикам, руководству, статистикам. Дата и время футеровки учитываются.
Кто делал футеровку — фиксируется на бумаге (юридический документ), за каждым огнеупорщиком остается персональная ответственность за качество выполненной работы (толщина шва в футеровке не более 1мм!).
andreyzer
27.10.2021 14:09+1Может проглядел в статье - каким образом вы измеряете толщину оставшихся слоев футеровки? Как-то механически бурением и линейкой или неразрушающим методом? Или просто опытным путем известно время жизни слоев футеровки?
Была аналогичная задача для глиноземной печи, там используют для измерения толщины футеровки в том числе георадарный метод, который позволяет определить неразрушающим методом толщину слоя и найти "слабые места" внутри - разрушенные кирпичи и т.п.
MagDen
27.10.2021 14:27Статья начинается с проблем выплавки металла, а заканчивается проблемами учета ремонтных работ. Все таки нужно концентрироваться на какой-то одной теме и раскрывать ее полностью. Если выплавка - то нюансы, немного тех. деталей, неординарные решения(если есть) и т.д.
Если учет - то значимые детали реализации. Например, использовавшиеся технологии, подвязка датчиков к ERP, используется ли AI. Если да- то как и какие трудности были на этапе разработки. Как поживает команда разрабов. И вот это вот все:)
Не знаю всю глубину проблем вашего учета, но судя по тому, что Вы привели в статье - учет не самый сложный. К примеру, банальная 1с обрабатывает куда более сложные бизнес-процессы и ее основные минусы -в закрытости экосистемы для интеграции с "чем душа пожелает" (пробросить датчики без диких костылей в 1с не получится, AI - не, не слышали и т.п.) и бюрократическая парадигма. Учитывая стоимость SAP и ,особенно, малочисленность разработчиков под нее в СНГ, а дорабатывать придется много и всегда - стоило ли оно того?
Возвращаясь к статье - у нее отличный потенциал. Только нужно придерживаться одной темы. Даже если это внедрение учета - то не в стиле презентации, а в стилистике фильма, как "в жизни" с какими-то деталями, "личностями", мелкими, но интересными решениями и т.п.
Но в любом случае - спасибо за статью!
philya
27.10.2021 21:51Какие датчики не удается пробросить к 1с? Технология внешних компонент доступна всем.
MagDen
28.10.2021 00:56Я и не говорил, что нельзя. Я сказал, что все это требует костылей в худшем смысле этого слова, интеграция сильно ограничена. Мне известно лишь 2 способа - устаревшее COM-соединение(нестабильный подсос dll) и http через публикацию базы. И все это костыль на костыле. Проблема не в способе обмена, а в отсутствии архитектуры обмена.
MagDen
28.10.2021 01:02Все познается в сравнении. Когда мне довелось делать интеграцию ТСД- научить ПО на C# работать со встроенным сканером, чей драйвер написан на C и обернут в Java. Так вот, несмотря на весь этот зоопарк языков, интеграцию можно было сделать так, как душе угодно. Вот тогда и стало понятно, насколько ограничена 1с в плане взаимодействия с внешними устройствами.
philya
28.10.2021 03:16Можно этот C# завернуть в dll и подключить эту dll к 1с. Можно долбить из 1с какой-нибудь rabbitmq на регулярной основе. Можно сделать из 1с веб-сервер, который будет получать и отдавать rest. И это все со времен 1с 8.2, которой лет 10 уже..
Tippy-Tip
28.10.2021 01:54Внешние компоненты у 1С работают только на клиентских рабочих местах. Для сервера приложений 1С приходится извращаться с помощью COM+ (если сервер приложений развернут на Windows), а это не совсем "технология внешних компонент" в терминах 1С.
philya
28.10.2021 03:06У вас какие-то неправильные представления о внешних компонентах. На сервере вполне работают компоненты написанные по технологии NativeAPI. 1С только призывает серверные компоненты собирать/писать под все архитектуры, а не ограничиваться win32. Потому что базу могут загрузить куда угодно. И так уже лет 10 минимум. COM+ поддерживается для обратной совместимости.
Tippy-Tip
30.10.2021 00:56Про выполнение компонент,сделанных по технологии NativeAPI на сервере приложений был неправ – просто в памяти отложилась дискуссия (года так 2019-2020) на Инфорстарте о некоторых трудностях использования внешних компонент на стороне сервера приложений (там была ветка, где описывалась задача, которую нельзя было решить с помощью компоненты NativeAPI).
Timnet
27.10.2021 21:46+1Хоть в сталеварении и не разбираюсь совсем, но мне кажется мысль интересной. Лопатки газотурбинных двигателей например, выдерживают температуру выше плавления материала из которого изготовлены.
jenki
28.10.2021 18:27Они "надувные". Пустотелые по своей конструкции и охлаждаются изнутри воздухом от компрессора. Вообще лопатки ГТД - это произведение искусства инженерной мысли.
rPman
28.10.2021 02:32гонять хладагент
и поднять энергозатраты на нагрев этого хладогента? что то мне говорит сильно, но наверное смысл в этом есть
synedra
28.10.2021 08:03+1Тоже ни фига не понимаю в сталеварении, но не будет ли такая конструкция куда дороже и куда более капризной, чем сплошной металлический ковш? Плюс нужен насос, который будет всё это стабильно гонять при высоких температурах, тоже скорее всего довольно специфичная (следовательно, дорогая и капризная) штука.
К тому же наличие трубок с хладагентом подразумевает, что этот хладагент потом отводится на какой-нибудь радиатор, где он отдаст теплоту атмосфере. А ковш ездит по цеху туда-сюда. То есть ему нужен ещё и гибкий шланг, по которому будет качаться расплавленный свинец. Звучит как не очень простая и не очень безопасная вещь.
jenki
28.10.2021 21:17Свинец не сильно легче вольфрама и не сильно дешевле. Да ещё пары токсичны, там без этого особенно дышать нечем. Этом случае проще использовать алюминий. Намного легче, дешевле и не такой токсичный.
isden
29.10.2021 01:29+1Мне кажется, такой подход (ковш из металла с охлаждением контактирует с жидким металлом) сам по себе не очень.
Футировка ведь выполняет и функцию теплоизоляции. Можно пойти в сторону усиления этого свойства, ну там аэрогели какие-нибудь. Или вообще магнитная левитация.
niktor_mpt
27.10.2021 15:06Возможно, я бегу впереди паровоза и в планах будущих заметок оно уже есть, но:
1. Под какие управленческие решения собираются данные?
По идее, структура данных должна вытекать из управленческих задач, а про них как-то совсем мельком. Типа "они есть". А список их (задач-решений) имеется? Он большой?
2. Какой эффект ожидается? Затраты капитальные и операционные очевидны, а на чём они отбиваться будут?
Можно будет в разы реже проводить ТОРО без повышения вероятности аварийных инцидентов? Или можно будет без страха закупаться у поставщиков с ценой на 20% ниже рынка?DTN Автор
27.10.2021 16:10+2Основная задача как раз в том, чтоб сравнить, как работают дорогие и условно менее дорогие огнеупоры. Для этого определяется срок эксплуатации (стойкость в плавках), и считаются затраты на одну плавку. В таком случае, цена огнеупоров становится не основным параметром для выбора поставщика. Важно сколько стоит одна плавка. Если условно дешевые огнеупоры служат меньше плавок, чем дорогие, у них стоимость плавки становится высокой. Соответственно, нет смысла их закупать.
Вот как раз на дашбодах, которые мы опубликовала выше в комментариях, видно, что главный показатель стоимость плавки в зависимости от того, какой материал использовали.
Lesage
27.10.2021 15:54Если футеровка так дорога, то почему не изготавливают ковши из какого-то жаропрочного металла (например, вольфрам)
Да, я понимаю, что стоимость ковша будет заоблачная, но разве за десяток-другой лет это не окупится?
0x9d8e
27.10.2021 16:33Мне почему-то кажется, что этот самый вольфрам тоже будет постепенно растворяться с расплаве (а заодно "легировать" его совсем не нужным образом). При этом вместе с заоблачной ценой прослужит не сильно дольше обычных огнеупоров. А то и меньше.
DTN Автор
27.10.2021 17:07+6Помимо стоимости вольфрам очень тяжёлый металл, почти в три раза тяжелее стали. Стальной корпус стальковша весит 44 тонны, а из вольфрама – будет весить порядка 120 тонн, что превышает существующий вес ковша с футеровкой. Если еще в ковш налить металл, то мостовой кран в цехе его просто не понимает. Идея интересная, но для сегодняшних условий производства стали — фантастическая.
Это не говоря о стоимости, если мировое производство вольфрама составляет всего 49—50 тысяч тонн в год.
Rikhmayer
28.10.2021 13:20У меня тоже первая мысль была про вольфрам, а вторая - графит. Графитовые кирпичи использовать не пробовали (в мировой практике)?
isden
28.10.2021 17:17+1От графита стали будет не очень хорошо. Углерод очень так неплохо растворяется в ней. На предприятиях углерод специально выжигают продувкой кислородом при выплавке стали.
anonymous
00.00.0000 00:00
FGV
27.10.2021 16:37+1Если футеровка так дорога...
Думаю ковш стоит дороже. Футеровка по сути теплозащитное покрытие которое изнашивается со временем, т.е. расходный материал. Следят за состоянием футеровки как раз что бы ковш не повредить.
...почему не изготавливают ковши из какого-то жаропрочного металла (например, вольфрам). Да, я понимаю, что стоимость ковша будет заоблачная, но разве за десяток-другой лет это не окупится?
Видимо не окупится, иначе уже везде были бы вольфрамовые ковшики.
Hodus
27.10.2021 17:10+2По цифрам выше не так уж и дорога. Одна плавка получается 122к₽, или 38 копеек за 1 кг отлитого метала. Если правильно посчитал
jenki
27.10.2021 18:20+1Вольфрам довольно тяжёлый и сильно теряет в прочностных характеристиках при нагреве. Другой момент, если в качестве термоизолирующего материала, суть футеровки, использовать другие материалы. Например, такие как корунд или карборунд. Материалы крайне неприхотливые и не дорогие - основа практически всех точильных и шлифовальных кругов.
eutist
28.10.2021 10:09+1Корундовые огнеупоры есть, но их применение ограничено по разным причинам, и полностью заменить классические шамотные/динасовые огнеупоры они не могут.
Arxitektor
27.10.2021 16:14Если футеровка так дорога, то почему не изготавливают ковши из какого-то жаропрочного металла (например, вольфрам)
Тоже об этом подумал. Ну можно и не весь ковш сделать а заменить верхний слой футеровки на металл или сплав который не плавиться при 1500 потом слой теплоизоляции и сам стальной ковш. Или сделать керамическую футеровку которая не изнашивается.
Это конечно просто мысли и думаю что 1500 градусов это не самое сложное. Может там и химическая стойкость нужна
Hscm8531
27.10.2021 17:20Температура более - 1780", нахождение жидкого металла в ковше до 3-х часов, шлак размывает различные зоны ковша, процесс окислительный
Hscm8531
27.10.2021 17:33А всё-таки есть ли другие причины вывода из работы сталеразливочного ковша, кроме как достижение минимального остаточного слоя-80 мм, и возможные методы избавления от них.
DTN Автор
28.10.2021 12:52Конечно есть, например, низкое качество огнеупоров, но это вопрос к поставщикам материала и потом закупщики разбирают ситуацию. Так же при выполнении технологической операции Обрыв «бороды» возможно смещение верхних рядов футеровки, но сейчас верхние ряды кирпичной кладки заменены на монолитное бетонное кольцо, поэтому такая ситуация сведена к минимуму (практически исключена). Появляются и методы «избавления» от опережающего износа, например, нанесение шоткретбетона поверх изношенной футеровки.
Существует конечно и вероятность того, что огнеупорщик выполнит некачественно свою работу, например, толщина шва огнеупорной кладки допускается не более 1мм, и если, вдруг, что-то пойдет не так, то может произойти проход металла через футеровку. Поэтому персонал высококвалифицированный, имеет сертификаты, постоянно проходит переобучение и сдают экзамены — из 180 вопросов не допускается ни одной ошибки.
mousesanya
27.10.2021 19:12Очень интересная статья, а подскажите пожалуйста, почему сразу нельзя выливать ковши из какого ни будь жаропрочного/огнеупорного бетона? Ведь бетон довольно таки дешевое изделие, после чего его можно раздробить отчистить и опять использовать.
cubicBEAR
27.10.2021 22:12+1Жаропрочный бетон это некий нонсенс, потому что бетон, по определению, материал из цемента и воды. Однако маркетологи придумали обзывать маловодную керамику "жаропрочным бетоном". Она, в отличие от нормального бетона, требует обжига. И ниразу недешевая, поэтому одноразовых покрытий не сделать.
Больших и прочных изделий из керамики такого размера тоже не сделать. Керамика (как камень и бетон) хорошо работает на сжатие и никак на растяжение. Посему нужен внешний корпус.
DTN Автор
28.10.2021 11:09+2В КЦ-2 (конвертерный цех №2) НЛМК рабочий слой дна сталеразливочного бетона как раз выполнен из огнеупорного бетона. Были проведены опытные работы по бетонированию нижней части стены бетоном, а выше огнеупорным кирпичом, но всё же у огнеупорного бетона есть и недостатки. Во-первых, нужно установить опалубку (шаблон), во-вторых, продавить эту массу через подающий рукав на значительное расстояние, огнеупорный бетон, в отличии от строительного, застывает за считанные минуты. Кроме того, в процессе эксплуатации в бетоне образуются трещины, процесс ремонта (перефутеровки) весьма трудоемкий, также тяжело удалить (сломать) отработанный материал из ковша. Хотя возможно на каком-нибудь металлургическом предприятии в России существует такой вариант футеровки. В целом на НЛМК работы по изменению технологий постоянно ведутся.
В КЦ-1 уже делается футеровка из огнеупорного бетона – там немного ковши другие. Стоимость бетонной футеровки сопоставима с кирпичной, поэтому все равно будем дальше смотреть цена/качество.
Timnet
27.10.2021 21:56Спасибо за статью, действительно интересно!
Подскажите пожалуйста как и где происходит изготовление стальной основы для ковша и какие у неё характеристики?
blogerl
27.10.2021 23:39Из глубин памяти 18-летней давности учёбы в университете услужливо всплыла картлчка, что **"машина непрерывного литья заготовок"** на немецком языке будет Stranggießanlage.
Спасибо за написанную с огромной любовью к делу статью!
Теперь можно и про пирамиду автоматизации, коммуникационные сети и электропривод немножко рассказать... ;)))
0xC0CAC01A
27.10.2021 23:51+1Вопрос в тему: есть живые форумы металлургов, русскоязычные или англоязычные?
pima
28.10.2021 03:59+1Я, как поработавший на подобном предприятии в моногороде в качестве программиста могу лишь сказать, что зарплатами в таких местах не балуют. Программисты же там не производят основной продукт, поэтому вот тебе 800 долларов. Поэтому я ушел на удаленку. :) Надеюсь у вас не так. Ну и город, наверное, не моно и ситуация более рыночная.
Читаю про производство и прямо ностальгия. :) Только у меня машинки ездили, а не котлы.
usa_habro_user
28.10.2021 07:00+2@DTN, весьма любопытна и показательна, с социологической точки зрения (хотя я не являюсь социологом), популярность вашего поста. Казалось бы, уж где-где, а на Хабре... Ан нет, интерес читателей неподдельный, и, рискну предположить, отнюдь не из-за скриншотов АСУТП (ну, вы меня поняли - мы с вами "из одного времени" ;), и не из-за "италик болда в капшинз окна". Как я понял, людей заинтересовало реальное дело, которым вы занимаетесь, и которого, по подсознательному ощущению комментаторов, лишены они сами.
Поразительно, как подобная краткая статья может служить, в буквальном смысле, "линзой" восприятия мировоззрения и ощущений множества людей! Жаль, что настоящие социологи вряд ли прочтут как ваш пост, так и комментарии (а, также, оценят) :(
P.S. Описанное вами мне достаточно близко; скажу вкратце, что, в детстве, моими "игрушками" были очки сталеваров, а отец преподавал всю жизнь "вот это самое" ;)
avf48
28.10.2021 15:11Татьяна, Вы, как человек с советским образованием должны помнить труды А. Китова, Г. Щедровицкого, Г. Альтшуллера (системотехника, кибернетика, ТРИЗ).
Применялись ли в разработке системы, помимо базовой методологии заложенной sap, какие либо методики или стандарты системной инженерии и систем менеджмента?
По опыту применения sap на газотранспортных предприятиях, могу с уверенностью сказать, что успех внедрения Системы, как это не странно, зависит от применения стандартов СИ.
DTN Автор
28.10.2021 15:11Спасибо за интересный вопрос про интересные вещи.
Но тут достаточно было базовой методологии и принятой у нас в проектном офисе.
avf48
28.10.2021 17:07+1Спасибо за ответ! Тогда будем ждать статью про Проектный офис, который смог внедрить стандарт sap'а на пром предприятии.
Интересно почитать про то как было "до", сам процесс перехода (проект), ну а как "после" уже есть в данной статье.
konj_v_paljto
01.11.2021 20:27Расскажите, пожалуйста, удалось ли уже благодаря этой работе сэкономить деньги в заметном (сравнимом с затратами на разработку) обьеме?
Бывали ли случаи прогара ковша, когда расплавленный металл разлился по цеху?Borjomy
02.11.2021 18:56+1Все бывает. Редко, но бывает. И прогары ковшей и роняют их при перевозке и стенды (на которые их ставят при разливке) опрокидываются. Однако это единичные случаи на всю страну. Чаще всего случаются "некрытия" шибера. Это механизм запирания сливного отверстия внизу стальковша. Шиберный затвор это сэндвич из керамических пластин с отверстием. Средняя пластина сдвигается гидравлическим механизмом и перекрывает отверстие. И вот когда это сделать не удается в процессе слива, тогда случается оно... Ковш подцепляют краном и везут в специальное место, поливая металлом вокруг, и ставят над аварийной емкостью. Но наиболее эпично, на мой взгляд, выглядела авария на одном из заводов, когда в цехе отрубилось электричество, а отдельная питающая линия для установки подогрева металла в стальковше, работала и отключить ее было невозможно. Ковш вместо 10 минут грелся больше часа и наконец прогорел сверху. После чего в прогар полился металл. В результате весь металл слился вниз, разрезав ковш сверху донизу. Какое красивое было пламя! С голубоватым оттенком. Но несмотря на это через пару часов цех работал в обычном режиме.
hello_im_player
Такое ощущение что статья недописана. Я начал читать прочёл список терминов, а они как то и не нужны оказались.
DTN Автор
Согласна, что термины избыточные, сейчас убираю лишнее. Сначала планировали все их ввести в статью, а потом решили попроще рассказывать, не перегружать спецификой. А так, все, что хотели рассказать, все рассказали.
hello_im_player
И хотелось побольше тех. деталей. Тема большая рассказывать много, тут народ заинтересованный.
Wesha
А Вы то, что важно, прямо пишите, а что "для любопытных" — под кат спрячьте.
Pilgrim54
Забавно что для меня непонятен термин НЛМК. Понятно что металлургический комбинат. Новолипецкий? Даже сайт nlmk.com сурово сообщает что это группа НЛМК.
DTN Автор
Вполне вас понимаю, путаница случается. НЛМК – Новолипецкий металлургический комбинат (физически в Липецке находится). Группа НЛМК – более широкое понятие - включает в себя еще несколько заводов на Урале (Виз-сталь и другие), Калуге, Стойленский горно-обогатительный комбинат, где мы добываем и перерабатываем руду (см. предыдущую статью) и ряд других предприятий в России, а также несколько заводов за рубежом: в Европе, США и в Индии.
Z2K
Кто учил так взлетать - 1 публикация 12 комментов - 52 карма 144 рейтинг ? Блатота. __________ 52 Карма 143.9 Рейтинг @DTN Пользователь Зарегистрирован 12 октября В рейтинге 23-й ПУБЛИКАЦИИ 1 КОММЕНТАРИИ 12