Привет, друзья! С вами Василий Киселев и мы находимся в Нижнем Новгороде — столице Поволжья. Нижний сегодня — крупный промышленный центр, в котором серьезно развито цифровое производство — от цифрового моделирования, реверс-инжиниринга и прототипирования, до промышленной 3D-печати и робототехники, автоматизированной механообработки и термовакуумной формовки.



Сегодня мы посмотрим на то, как устроена “кухня” одного из таких производств.
Встречайте! Компания “Фолипласт”!

Знакомство

Мы находимся на производстве компании “Фолипласт”. Это Максим Геннадьевич Сухарев — основатель и генеральный директор компании. Максим расскажет нам о компании, ее профиле деятельности и основных заказчиках.



“Фолипласт” — российская инжиниринговая компания, которой уже много лет. С самого начала мы занимаемся всем, что связано с мелкосерийным и среднесерийным производством из пластика. Мы производим сами изделия из пластмасс, начиная с единичных и заканчивая серийными, и занимаемся разработкой и поставкой промышленных комплексов для такого производства.

Конструкторский отдел

Часто все начинается с 3D-модели заказчика, но бывают и случаи реверс-инжиниринга, когда заказчик предоставляет образец изделия для оцифровки в цифровую модель и последующего производства. Также мы способны самостоятельно разработать модели изделий для наших заказчиков и произвести их, таких заказов тоже много, обычно такие заказы делают крупные предприятия, вроде концерна Промтрактор, Россельмаша, заводов по производству автобусов.

В отделе прототипирования мы обрабатываем полученные сканированием модели для последующей 3D-печати.



Если речь о моделях для вакуумной формовки, то тут несколько этапов: разработка оснастки — инженер пишет управляющую программу для разработки оснастки для вакуумного формования, затем технолог пишет управляющую программу для робота, который производит обрезку формованного изделия. Конструкторский отдел разрабатывает чертежи и конструкторскую документацию под каждое изделие и требуемое для его изготовления управляющее ПО.

Самые известные клиенты “Фолипласта”, для которых изготавливаются изделия по технологии вакуумного формования, то это все существующие в России автобусные и тракторные заводы, ЛиАЗ, ГАЗ, КАМАЗ, Ростсельмаш.

Клиентов по прототипированию не перечислить — это все, кому нужны те или иные пластиковые корпуса. В их числе — около половины оборонных предприятий страны.

Сканирование и обучение

В данном помещении у нас находится отдел сканирования.



Здесь мы делаем сканирование для реверс-инжиниринга, контроля формовочной оснастки и контроля качества готовых деталей, сравнения их с цифровой моделью заказчика.



Здесь же находится небольшой учебный центр для тех, кто приобретает оборудование или хочет глубже изучить технологию вакуумного литья в силиконовые формы. У нас тут несколько аппаратов подобранных так, чтобы представить все виды исполнения вакуумного литья в силиконовые формы.



Используемый 3D-сканер: Shining3D — профессиональный сканер, с которым мы уже давно работаем, он нас полностью устраивает по удобству и по качеству сканирования.

Стереолитография

В этом помещении у нас две профессиональные стереолитографические машины для выращивания прототипов.



Одна из них успешно работает уже более шести лет, вторая чуть меньше.

Робототехника, CNC

Первое наше приобретение из сферы робототехники — робот, способный изготавливать фрезерованные изделия. Это было еще в 2008 году, мы были пионерами в этой области в Нижнем Новгороде и одними из первых в России.



Этот робот занимается фрезерованием, обрезкой, изготовлением оснастки из модельных материалов, дерева и т.д. До его появления у нас было около 60 человек обрезчиков, которых он заменил. Были проблемы с качеством.



А это у нас CNC-станки, которые также изготавливают оснастку и прототипы из ABS.



На них мы часто изготавливаем мастер-модели, так как цена материала намного ниже, чем при стереолитографической 3D-печати. Выбор технологии изготовления зависит от особенностей модели — стереолитография способна создавать множество мелких деталей, а механообработка — большие по размеру изделия.



Этот станок может работать также и по металлу, и для этого мы его тоже иногда применяем, но наша специализация всё-таки пластик, и это основное поле деятельности данного станка.

Еще один робот. Крупнее первого, который делает в основном обрезку мелкосерийных формованных изделий, этот же способен обрабатывать больше деталей за меньшее время.



Он работает сразу на два поста (рабочих места), одно из которых оснащено поворотным столом, и имеет больший охват.



Этот робот заменяет около 10 человек и окупается очень быстро. Изначально он был предназначен для работы на трех постах, но практика показала, что работающий с ним рабочий просто не успевает за ним. На момент начала его эксплуатации у нас, это был первый в России робот выполняющий такую работу.

С появление роботов на производстве персонал пришлось обучать. При содействии KUKA мы отправляли персонал на обучение в Москву и в Германию. Теперь же, мы сами — уполномоченный представитель производителя и обучаем других.

Литье

Это наша литейка.



Здесь мы осуществляем вакуумное литье пластиков в силикон.



Здесь стоит несколько машин самых разных исполнений, способных на литье деталей от полуметра, до 2,5 метров и более, таких как облицовка решетки радиатора автобуса.

Сейчас мы используем автоматическую машину для литья, которую разработали совместно с немецкими партнерами, которые изготовили ее для нас.



Три года ушло на исследования и разработку, после чего мы получили эту литьевую машину, изготовленную под наше техническое задание. На тот момент аналогов ей в мире было две или три штуки.

Следующим шагом стала полностью самостоятельная разработка.



Этот аппарат превосходит изготовленный для нас немцами. Отличия от классической машины для вакуумного литья — максимальная автоматизация процесса. Больше не нужно предварительное замешивание и разогрев компонентов материала перед загрузкой в машину, не нужен предварительный нагрев силиконовой формы, отдельное вакуумирование и покомпонентная заливка — сейчас всё это автоматизировано. В результате, производственный процесс сократился в полтора раза, давая возможность отлить больше изделий за то же время.

В аппарате применены импортные узлы, такие как насос и электроника, но много деталей и отечественного производства, не говоря уже о нашей идее и разработке.

Мы проводим сертификацию этого литьевого станка и в ближайшее время начнем принимать заказы на его поставки. Аппарат будет стоить приблизительно в два раза дешевле импортных аналогов.

Уже сейчас можно размещать предзаказы. Это можно сделать через отдел продаж компании Top 3D Shop — просто напишите на sales@top3dshop.ru или разместите предзаказ на сайте.

Модельный участок прототипов

На модельном участке мы производим финишную обработку деталей. Изделие, полученное 3D-печатью или фрезерованием, доводится нашими модельщиками до соответствующего требованиям заказчика вида, после чего на его основе изготавливается силиконовая форма.



После этого происходит процесс заливки и получаются, как мы их здесь называем, “ежики” — модели с “иголками” литников.



Выход брака на этом этапе составляет 1-2%, которые приходятся на самые первые изделия, по сути — опытные образцы, на основе которых конфигурация форм дорабатывается и основная партия получается уже без изъянов.

ОТК участка прототипирования

Каждая выпускаемая к заказчику деталь проходит проверку на соответствие качеству.

Объемы

В каждый момент времени вы ведем около 60 проектов. Число заказчиков постепенно увеличивается и мы наращиваем производственные мощности.



В прототипировании наш оборот составляет около 6000 изделий в месяц.

Модельный цех оснастки

Здесь всё, что касается модельных работ.



Если возникает необходимость изготовить какую-то оснастку, ее можно отфрезеровать, либо отклеить из стеклопластика — для более серийного производства.



Всё, что касается модельных работ по крупным моделям, происходит здесь.

Фрезерованная оснастка используется, как правило, для создания первых формовок, на этапе согласования с заказчиком по качеству и соответствию заданной модели.



На следующих этапах, при выходе на серию, эта технология не используется — оснастки для серийного производства либо клеятся из стеклопластика, либо фрезеруются на этом же станке, но из более твердых модельных материалов.

Вакуумное формование

Это участок вакуумного формования.



На данном участке мы изготавливаем интерьерные детали для тракторов, автобусов, комбайнов, дорожной техники. Более половины предприятий в РФ, производящих эту технику, заказывают такие детали у нас.



Такие формовочные машины, с полем формования 2х3 метра, позволяют делать крупные детали целиком, без склеек.

После формования с детали удаляется лишний материал.



Стоит такой станок более 300 тысяч евро. У него автоматическая подача материала. Станок работает давно и зарекомендовал себя как надежный и производительный аппарат. Один из станков мы собираемся заменить в ближайшее время более производительным.

После формования идет фрезерование, контроль качества, упаковка и отгрузка заказчику.

ОТК вакуум-формованных изделий

Для прототипов и формованных изделий используются разные методы проверки качества, сами детали сильно отличаются по габаритам, потому это два разных участка на производстве. Здесь деталь проверяется на отсутствие брака, измеряется, упаковывается и отправляется на отгрузку.

Участок ППУ

Это участок литья полиуретана.



Здесь происходит литье полиуретана низкой и высокой плотности.



Литьем ППУ низкой плотности получают мягкие и упругие изделия, например — подушки.

Заливщик производит заливку ППУ в формы расположенные на вращающемся столе-карусели. Материал вспенивается и заполняет форму.



К тому моменту, как форма обходит полный круг, материал успевает заполнить форму и полимеризоваться. Получается почти готовое изделие, с которого остается только обрезать лишний материал.



В этом же цеху стоит машина для литья ПУ высокой плотности. В ней изготавливают бампера и другие прочные жесткие изделия.

При выборе технологии и материала для изготовления той или иной детали мы руководствуемся техзаданием заказчика, который зачастую уже знает какие технологии надо применять. В противном случае мы исходим из размера изделия, его массы, физико-механических свойств и других требований заказчика, подбираем оптимальный вариант.

Отгрузки

Отгрузки производятся ежедневно — от небольших посылок с прототипами, до фур с партиями готовых формованных или литых деталей.



Тут же отгружается производителю измельченный материал для повторного использования, что не только экологично, но и экономически выгодно, так как возвращенный производителю пластик учитывается при закупке новых партий.

Преимущество

Главное преимущество “Фолипласт” — приоритет нужд заказчика. Детали изготовляются точно так, как того требует заказчик. Никаких экспериментов и отнимающих время новаторских предложений, все строго по ТЗ.

Кроме того, парк техники и организация производства на предприятии предоставляет дополнительные преимущества в качестве и скорости изготовления заказов.

Компания делает акцент на синергию новых технологий, оптимизации производственных процессов и увеличения степени автоматизации.

Итог

Мы показали вам цифровое производство промышленного масштаба.

Вы увидели станки, принтеры, сканеры, робототехнику, а самое главное — огромное количество заказов, которое обеспечивает полной загрузкой такое немаленькое предприятие, как “Фолипласт”, заказов из разных областей — от коммерции, до оборонки.



На этом выпуск подходит к концу. Если вы хотите пригласить нас на свое предприятие, чтобы продемонстрировать применение аддитивных технологий и цифрового производства на практике, пишите на 3d@top3dshop.ru.

Если вы только собираетесь модернизировать производство и вводить новые, более продуктивные методы — обращайтесь на sales@top3dshop.ru. Мы поможем подобрать решения для любых производственных целей, поставим и установим оборудование и обеспечим его техобслуживание. Опыт у нас уже есть, как пример — недавний кейс завода им. Кулакова.

Хотите больше интересных новостей из мира 3D-технологий?

Подписывайтесь на нас в соц. сетях: