Постепенно 3D печать проникает во все сферы нашей жизни. Помимо привычных направлений, таких как прототипирование, создание архитектурных макетов, деталей, мастер-моделей, предметов быта и пр., 3D принтеры используют и для других целей. Производство обуви с помощью аддитивных технологий не новое направление, но в настоящий момент малораспространенное. Есть компании, которые используют 3D принтеры, как дополнительный элемент к основному производству – создание фурнитуры, украшений, элементов дизайна обуви. Некоторые же изготавливают обувь на 3D-принтере «под ключ» от стельки до подошвы )
Среди клиентов Raise3D есть две компании, которые используют 3D принтеры для производства специализированных кроссовок и изготовления интеллектуальных стелек. Расскажем их истории.
Создание специализированной спортивной обуви на 3D-принтерах Raise3D
![](https://habrastorage.org/webt/em/0b/mx/em0bmxjftfjixjvjg5nhyxrnvw0.jpeg)
В свои 25 Оливер Броссманн уже стал предпринимателем и разработчиком уникальной спортивной обуви. В детстве он, как и многие мальчишки, мечтал стать профессиональным футболистом. Но после перенесенной в старших классах операции на коленях с мечтой пришлось попрощаться. В период восстановления Броссманн начал изучать подходы к бегу и упражнениям с минимальной нагрузкой на суставы и колени. В колледже Броссманн, помимо основных предметов, посетил пару классов информатики и прототипирования. Преследуя цель воплотить в жизнь свою бизнес-идею и использовать полученные знания на практике, Оливер ушел из колледжа и приступил к работе над своим собственным стартапом «Prevolve». Этот проект разрабатывался с нуля при помощи небольших вложений от частного инвестора. Стартап Оливера на данный момент — это сам Оливер, пара сотрудников с частичной занятостью и его сестра, которая помогает в рабочих моментах.
![](https://habrastorage.org/webt/zf/pk/p-/zfpkp-dbtzqgdbheinlzks4daho.png)
Через 3 года Броссманн официально запустил первый продукт своей компании, под названием «BioRunners». Обувь была создана на платформе BioFusion, разработанной Оливером для 3D-печати специальной спортивной обуви. В сочетании с профессиональным сканером для ног, который производит точное сканирование, продукт с каждой итерацией становился все лучше и лучше.
Обувь Prevolve печатается из термопластичного полиуретана, материала, долговечного и устойчивого к истиранию. В интернет-магазине Prevolve покупатели могут выбрать подходящий цвет, толщину амортизатора и протектора — для трейла или уличного бега.
«Каждая пара обуви разрабатывается под определенную ногу и соответственно форма у каждой уникальна. Я до сих пор думаю об апгрейде дизайна, чтобы сделать кроссовки более привлекательными и повысить производительность», — говорит Оливер.
Печать обуви Prevolve на 3D-принтере в зависимости от размера занимает от 20 до 30 часов. Оливер использует принтеры Raise3D, область построения которых оптимально подходит по размеру для печати кроссовок.
![](https://habrastorage.org/webt/sy/ff/k5/syffk54hrugpgwetvlllzaabgsw.jpeg)
Покупатели обуви Prevolve — это спортсмены, профессионалы и любители, а также люди с особенностями стоп (разные размеры ног, плоскостопие и пр.). Обувь, напечатанная на 3D принтере, является наиболее бюджетным и быстрым в изготовлении вариантом по сравнению с ортопедической., изготовленной по заказу традиционным способом.
3D печать интеллектуальных стелек на Raise3D N2
Доктор Рой Ченг из Gait & Motion Analysis Lab – создатель умных интеллектуальных стелек, печатающихся на 3D принтере. Сам Рой увлекается бегом и хотел приобрести умные стельки для себя, но дорогая рыночная стоимость заставила его задуматься о реализации этого проекта самому.
Рой специализируется на биомеханике бега, эффективности профилактических девайсов для спортсменов, проведения тренингов по реабилитации и профилактике травматизма, и получил крупные исследовательские гранты на свои разработки.
![](https://habrastorage.org/webt/xl/vq/v6/xlvqv6awdffyyj_rbnhzsbbngis.jpeg)
Как создание обычной стельки по индивидуальному заказу, так и разработка умной стельки традиционными методами – сложный и дорогостоящий процесс, а целевая аудитория – очень узкая.
Недостатки традиционного метода, который в начале использовали Рой Ченг и его команда:
Традиционный способ производства заключается в:
С использованием Raise3D N2 компания смогла:
Процесс производства:
Список оборудования включает в себя: компьютер, сканер, принтер вместо термоформовочной и шлифовальной машины.
Умные стельки состоят из электронных сенсоров и основы из термопласта. Процесс производства можно разделить на три главных этапа:
— Сканирование стопы;
— Моделирование стельки и расположения датчиков / дизайн;
— Печать / установка электроники.
Сначала сканируются стопы, результат скана будет использоваться для моделирования стельки. Используя визуализированные данные сканирования в ПО для моделирования, можно с легкостью найти правильное решение по расположению датчиков на стельке с учётом её формы и отсканированной модели ноги. Два датчика давления помещаются в районе пятки и плюсневой кости. Модули Bluetooth установлены в области сгиба.
Используя визуализированную модель и 3D печать, Рой максимизировал защиту электроники, расположенной на стельке. Сделать это удалось с помощью правильного размещения всех компонентов на стельке и, контролируя твердость стельки посредством выбора нужного филамента и процента заполнения модели при печати. Все электронные компоненты размещаются между слоями.
![](https://habrastorage.org/webt/2v/c2/ew/2vc2ew9cxw6q6k9vfbv3ta2f0bm.jpeg)
Используя 3D печать, компания Роя смогла убрать большую часть процессов по изготовлению стельки. Raise3D N2 может построить готовый продукт от и до с индивидуальной формой стельки и определенным расположением элементов, и автоматически оставит пространство для схемы. После установки схем принтер полностью закрывает электронику, печатая верхние дополнительные слои.
![](https://habrastorage.org/webt/ch/-v/5m/ch-v5mgwypdh7wh-yffa0aj3yn4.jpeg)
Благодаря автоматизации этого процесса, сокращаются затраты на рабочую силу, стоимость оборудования и время выполнения.
Самое главное, Raise3D позволяет производить настройку печати стельки и размещение схемы за один сеанс печати. В результате стоимость стельки в разы снижается, время изготовления сокращается с 2-ух недель до 5-ти дней (или меньше).
Присоединяйтесь к нам в соц. сетях, чтобы быть в курсе последних событий:
Facebook
VKontakte
YouTube
Команда компании Цветной Мир
Среди клиентов Raise3D есть две компании, которые используют 3D принтеры для производства специализированных кроссовок и изготовления интеллектуальных стелек. Расскажем их истории.
Создание специализированной спортивной обуви на 3D-принтерах Raise3D
![](https://habrastorage.org/webt/em/0b/mx/em0bmxjftfjixjvjg5nhyxrnvw0.jpeg)
В свои 25 Оливер Броссманн уже стал предпринимателем и разработчиком уникальной спортивной обуви. В детстве он, как и многие мальчишки, мечтал стать профессиональным футболистом. Но после перенесенной в старших классах операции на коленях с мечтой пришлось попрощаться. В период восстановления Броссманн начал изучать подходы к бегу и упражнениям с минимальной нагрузкой на суставы и колени. В колледже Броссманн, помимо основных предметов, посетил пару классов информатики и прототипирования. Преследуя цель воплотить в жизнь свою бизнес-идею и использовать полученные знания на практике, Оливер ушел из колледжа и приступил к работе над своим собственным стартапом «Prevolve». Этот проект разрабатывался с нуля при помощи небольших вложений от частного инвестора. Стартап Оливера на данный момент — это сам Оливер, пара сотрудников с частичной занятостью и его сестра, которая помогает в рабочих моментах.
![](https://habrastorage.org/webt/zf/pk/p-/zfpkp-dbtzqgdbheinlzks4daho.png)
Через 3 года Броссманн официально запустил первый продукт своей компании, под названием «BioRunners». Обувь была создана на платформе BioFusion, разработанной Оливером для 3D-печати специальной спортивной обуви. В сочетании с профессиональным сканером для ног, который производит точное сканирование, продукт с каждой итерацией становился все лучше и лучше.
Обувь Prevolve печатается из термопластичного полиуретана, материала, долговечного и устойчивого к истиранию. В интернет-магазине Prevolve покупатели могут выбрать подходящий цвет, толщину амортизатора и протектора — для трейла или уличного бега.
«Каждая пара обуви разрабатывается под определенную ногу и соответственно форма у каждой уникальна. Я до сих пор думаю об апгрейде дизайна, чтобы сделать кроссовки более привлекательными и повысить производительность», — говорит Оливер.
Печать обуви Prevolve на 3D-принтере в зависимости от размера занимает от 20 до 30 часов. Оливер использует принтеры Raise3D, область построения которых оптимально подходит по размеру для печати кроссовок.
![](https://habrastorage.org/webt/sy/ff/k5/syffk54hrugpgwetvlllzaabgsw.jpeg)
Покупатели обуви Prevolve — это спортсмены, профессионалы и любители, а также люди с особенностями стоп (разные размеры ног, плоскостопие и пр.). Обувь, напечатанная на 3D принтере, является наиболее бюджетным и быстрым в изготовлении вариантом по сравнению с ортопедической., изготовленной по заказу традиционным способом.
3D печать интеллектуальных стелек на Raise3D N2
Доктор Рой Ченг из Gait & Motion Analysis Lab – создатель умных интеллектуальных стелек, печатающихся на 3D принтере. Сам Рой увлекается бегом и хотел приобрести умные стельки для себя, но дорогая рыночная стоимость заставила его задуматься о реализации этого проекта самому.
Рой специализируется на биомеханике бега, эффективности профилактических девайсов для спортсменов, проведения тренингов по реабилитации и профилактике травматизма, и получил крупные исследовательские гранты на свои разработки.
![](https://habrastorage.org/webt/xl/vq/v6/xlvqv6awdffyyj_rbnhzsbbngis.jpeg)
Как создание обычной стельки по индивидуальному заказу, так и разработка умной стельки традиционными методами – сложный и дорогостоящий процесс, а целевая аудитория – очень узкая.
Недостатки традиционного метода, который в начале использовали Рой Ченг и его команда:
- Высокая стоимость производства;
- Только большие тиражи производства по литьевой форме;
- Неточный результат при производстве вручную;
- Срок использования 1 год.
Традиционный способ производства заключается в:
- литье формы из пены, силикона или гипса (зачастую вручную);
- термоформовании стельки по отпечатку стопы;
- коррекции стельки и завершении работы.
С использованием Raise3D N2 компания смогла:
- Уменьшить время производства на 64,29 %
- Сократить производственную стоимость на 99,5 %
- Разрабатывать точные и совершенные модели.
Процесс производства:
Список оборудования включает в себя: компьютер, сканер, принтер вместо термоформовочной и шлифовальной машины.
Умные стельки состоят из электронных сенсоров и основы из термопласта. Процесс производства можно разделить на три главных этапа:
— Сканирование стопы;
— Моделирование стельки и расположения датчиков / дизайн;
— Печать / установка электроники.
Сначала сканируются стопы, результат скана будет использоваться для моделирования стельки. Используя визуализированные данные сканирования в ПО для моделирования, можно с легкостью найти правильное решение по расположению датчиков на стельке с учётом её формы и отсканированной модели ноги. Два датчика давления помещаются в районе пятки и плюсневой кости. Модули Bluetooth установлены в области сгиба.
Используя визуализированную модель и 3D печать, Рой максимизировал защиту электроники, расположенной на стельке. Сделать это удалось с помощью правильного размещения всех компонентов на стельке и, контролируя твердость стельки посредством выбора нужного филамента и процента заполнения модели при печати. Все электронные компоненты размещаются между слоями.
![](https://habrastorage.org/webt/2v/c2/ew/2vc2ew9cxw6q6k9vfbv3ta2f0bm.jpeg)
Используя 3D печать, компания Роя смогла убрать большую часть процессов по изготовлению стельки. Raise3D N2 может построить готовый продукт от и до с индивидуальной формой стельки и определенным расположением элементов, и автоматически оставит пространство для схемы. После установки схем принтер полностью закрывает электронику, печатая верхние дополнительные слои.
![](https://habrastorage.org/webt/ch/-v/5m/ch-v5mgwypdh7wh-yffa0aj3yn4.jpeg)
Благодаря автоматизации этого процесса, сокращаются затраты на рабочую силу, стоимость оборудования и время выполнения.
Самое главное, Raise3D позволяет производить настройку печати стельки и размещение схемы за один сеанс печати. В результате стоимость стельки в разы снижается, время изготовления сокращается с 2-ух недель до 5-ти дней (или меньше).
Присоединяйтесь к нам в соц. сетях, чтобы быть в курсе последних событий:
VKontakte
YouTube
Команда компании Цветной Мир