Обычно переход с SAP на «1C» – непростой процесс со множеством подводных камней. И не только потому, что сама по себе миграция – комплексный проект, а корректный перенос данных и бизнес-процессов требует усилий и времени. Часто заказчики сталкиваются с отсутствием в новой системе привычных возможностей. Однако с надежным технологическим партнером реализовать их в российской ERP-системе возможно.

Для чего нужно пооперационное планирование

Не так давно мы перевели в опытно-промышленную эксплуатацию проект перехода с SAP на «1С» у одного из наших заказчиков – крупной производственной компании, которая занимается выпуском товаров бытового назначения. В ходе реализаци проекта заказчик поставил перед нами задачу по улучшению функциональности пооперационного планирования в «1С».

Пооперационное планирование – один из ключевых процессов оперативного производственного учета в системах «1С: ERP» и «1С: ERP Управление холдингом». Он позволяет сформировать график использования производственных ресурсов. В нем определяются объемы, длительность и сроки выполнения производственных операций, в привязке к конкретному оборудованию, вплоть до производственной линии или даже отдельного станка (называются все эти элементы рабочими центрами).

Инструмент позволяет учитывать все ключевые параметры рабочих центров: доступность, производительность, необходимость переналадок. Также принимаются во внимание параметры моделей и сценариев планирования.

Почему эти возможности так важны? Любое производство стремится к эффективности, а для того, чтобы производственный процесс выходил на максимальный уровень КПД, очень важно планировать и контролировать загрузку производственных ресурсов. У многих предприятий сегодня такой контроль отсутствует, что приводит либо к перегрузке рабочих центров, либо к их простою.

При этом рабочие центры, используемые на схожих производственных процессах, в большинстве случаев взаимозаменяемы. То есть, чтобы оптимизировать нагрузку для одного из них, достаточно перенести производственные операции на другой рабочий центр.

В чем была проблема

В ERP-решениях на платформе «1С», таких как 1С: ERP и 1C: ERP УХ, присутствует блок производственного учета, который включает в себя и инструмент «Пооперационное планирование». Однако возможностей данного блока для задач заказчика оказалось недостаточно, и он попросил нас о его расширении.

В «1С:ERP» для формирования производственных процессов используется справочник «Ресурсные спецификации», в котором описаны все этапы производства продукции, с указанием видов рабочих центров на которых они будут выполнятся. Виды рабочих центров объединяют конкретные рабочие центры по общим параметрам.

По данным спецификации система формирует производственные операции согласно описанным производственным процессам. Распределение операций по конкретным рабочим центрам происходит в автоматическом режиме с учетом настроенной модели планирования. Таким образом пользователь может повлиять на план загрузки производственных ресурсов только параметрами ресурсной спецификации, рабочих центров и модели планирования, что в реальных условиях часто бывает недостаточно.

В сформированном пооперационном расписании стандартный инструмент пооперационного планирования не позволяет выполнять такие действия как:

• изменение рабочего центра, на котором запланировано выполнение операции

• изменения сроков выполнения операции

• блокировка периода остановки рабочего центра

Для проведения вышеуказанных операций необходимо изменение настроек НСИ или ресурсной спецификации в заказе на производство с дальнейшим переформированием цепочек производственных документов и пересчетом пооперационного плана.

И так – для каждой корректировки, которых, к тому же, может быть достаточно много. А теперь представим себе, сколько операций нужно сделать диспетчеру производства, когда он «раскидывает» операции по производственным центрам.

Кроме того, было затруднено планирование по срокам выполнения. Например, невозможно убрать временные разрывы между операциями, которые могут образоваться в результате изменении сроков и времени выполнения производственных операций. Это означает, что рабочий центр, чья работа запланирована с 10:00 до 14:00, а фактически выполнена в 13:00 будет простаивать до 14:00, пока не начнется новый производственный цикл вместо того, чтобы без перерыва начать последовательное выполнение операций. Типовая реализация пооперационного планирования в «1С» не предусматривает отражение возможностей устранения простоя для рабочих центров.

Что хотел заказчик

Эти сложности и ограничения заказчика не устраивали, и заказчик поставил перед нами следующие задачи по усовершенствованию механизма пооперационного планирования в системе ERP на платформе «1С»:

• предусмотреть возможность ручного переноса производственных операций в графике производства между рабочими центрами, относящимися как к одному, так и к разным видам;

• реализовать возможность корректировки пооперационного расписания в графике простым перетаскиванием запланированных операций мышкой – хорошо всем знакомый drag-and-drop;

• автоматическое устранение временных разрывов, возникающих после корректировки графика производства;

• маркировка цветом отдельных операций, которые относятся к одному продукту, включая операции производства переделов. Такой подход существенно облегчает перенос операций по рабочим центрам, так как для оптимизации производственного процесса и сокращения количества переналадок целесообразно ставить операции по производству одинаковых продуктов друг за другом. Цветовая индикация позволяет это делать намного быстрее, чем поиск по наименованию.

• синхронизировать изменения в расписании с графиком выполнения этапа производства и сроками обеспечения сырьем и материалами.  

• сформировать отчетную печатную форму на основе графика производства, который формируется в «Пооперационном планировании». Такие формы выдаются непосредственно на производственную площадку, с ними работают операторы и начальники смен.

Что мы сделали и что получилось

Реализация требований заказчика требовала изменения типовой функциональности. И мы нашли оптимальный путь: с минимальными доработками типовой функциональности разработали дополнительное рабочее место (АРМ), где одномоментно выполняются все перечисленные операции.

Важная деталь: вместо того, чтобы полностью переписывать модуль «Пооперационное планирование», мы решили использовать типовые регистры и типовую логику работы системы.

Новое АРМ было расположено в интерфейсе «Производство». Оно предназначено для специалистов, которые формируют расписание выполнения производственных операций.

Вот что получилось:

• Появилась возможность ручной корректировки пооперационного расписания в графическом интерфейсе.

• Удалось побороть временные простои. В АРМ обеспечено планирование непрерывного выполнения операций как через механизм drag-and-drop, так и с помощью функции «убрать разрывы». Это позволяет компании исключить простои оборудования, тем самым выполнить больше операций, произвести больше продукции, и, как следствие, увеличить прибыль;

• Возможность изменить не только время выполнения операций, но и сами операции. Их можно «двигать» между разными рабочими центрами, а так же изменять последовательность выполнения в рамках  одного рабочего центра, меняя последовательность.

• Реализована возможность управления нагрузкой рабочих центров – все простои при обслуживании оборудования отражаются в пооперационном плане. Пользователь четко видит это и не назначает для рабочего центра на это время производственные операции

Общий результат:

• существенная оптимизация процесса корректировки пооперационного расписания  и загрузки оборудования

• значительно сократилась вероятность простоев на производстве

• устранены ошибки, связанных с недостатком данных о порядке работы.

И, конечно, простота планирования операций, скорость внесения изменения и наглядность представления. В сумме – рост эффективности предприятий заказчика.

Как отреагировал заказчик

Стоит еще раз напомнить, что раньше на предприятии использовался специальный модуль планирования PFS, интегрированный с системой SAP. Он обладал богатой функциональностью и позволял реализовывать большое количество задач, принимая во внимание множество нюансов через возможности настройки, чем заказчик охотно пользовался.

Конечно, реализация такого же модуля в «1С» отличается, что по началу показалось непривычным и был лишено привычного уровня удобства. Однако достоинства «1С: ERP» в том и состоят, что эту систему можно не просто дополнять, но даже перерабатывать, реализуя функциональность на уровне новых модулей, не затрагивая логику работы всей системы. Так, до реализации проекта пользователи не могли вносить изменения в пооперационное расписание. Им было сложно отслеживать выполнение операций и выстраивать график работы производственных операторов.

С помощью запуска АРМ необходимый уровень наглядности получить удалось – а с ним выросли скорость принятия решений, точность управления, качество процессов и результаты работы в целом.