Привет! На связи Олег Чебулаев, CEO Mad Brains. Хочу поделиться историей из практики — как обучить модель YOLO, запустить видеомониторинг на пищевом производстве и через неделю обнаружить кое-что, о чём на заводе предпочитали не говорить вслух.
Signal Tower: лампочка, которой доверяют слишком сильно
Если вы хоть раз бывали на производстве, вы знаете эти штуки. Сигнальная колонна, она же andon tower, она же «светофор на станке» — вертикальная башня из цветных секций, которая стоит на каждой единице оборудования и сообщает о его текущем состоянии:
? Зелёный — всё хорошо, работаем;
? Жёлтый — есть предупреждение, нужно внимание;
? Красный — стоп, критическая ошибка.
Концепция пришла из производственной системы Toyota и называется Andon. Идея красивая: любой человек в цехе мгновенно видит статус каждой станции без подхода к ней. Визуальный менеджмент, lean-производство, все дела.
На практике же система работает ровно настолько хорошо, насколько добросовестно на неё реагируют люди.
И вот здесь начинается интересное.
«У нас все под контролем»
К нам обратилось производственное предприятие в пищевой промышленности с вопросом: «Хотим попробовать компьютерное зрение, посмотреть, что из этого выйдет».
Конкретной проблемы они не формулировали. Просто — посмотреть.
Начали с простого вопроса: как вы сейчас отслеживаете состояние оборудования, продукции, работоспособности производственных линий?
— Визуально. Операторы смотрят на башни, видят жёлтый или красный — реагируют.
— А как проверяете время реакции?
— Зачем? Мы же видим, проблемы решаются.
Окей.
Решили начать с малого: повесить камеры на несколько станций, подключить нашу модель распознавания сигнальных башен и просто посмотреть, что происходит. Без изменения процессов, без вмешательства, только видеонаблюдение с ИИ. Решение было принято скорее из любопытства, чем из тревоги.
Что мы развернули
Технически всё выглядело так:
Взяли базовую модель YOLOv12, выпущенную в конце 2025 года Ultralytics. Для задач классификации собрали датасет (~1100 фото), отображающие состояние сигнальной башни по кадру с камеры: зелёный, жёлтый, красный. Обучали на реальных фото башен в разных условиях освещения — цеховой свет, тени, блики, дневная и ночная смена. Тренировали на NVidia T4 Tensor, 350 epochs. Итоговая точность классификации на тестовой выборке по mAP (Mean Average Precision) — 98.9%.
Мы собрали платформу видеомониторинга на базе YOLO-моделей. Что она умеет:
Подключать произвольные RTSP/HTTP стримы с камер, либо запускать воркер стрима прямо на локальном оборудовании производства
Загружать любые веса моделей архитектуры YOLO, RF-DETR, SAM.
Настраивать классы для отслеживания и пороги уверенности в детекции
Хранить кадры и временные метки каждого события распознавания
Конфигурировать и отправлять уведомления и хуки во внешние системы при детекциях
Агрегировать данные по различным стримам, участкам, обнаружениям и времени в дашборде.
Развернули наблюдение на трёх станциях. Подключили камеры. Настроили триггер: если башня переходит в жёлтый или красный — фиксируем время, сохраняем кадр, ждём смены статуса обратно на зелёный, считаем длительность.
На настройку ушло меньше дня.
Первые данные: ничего особенного
Первые два дня — тишина. Зелёный, зелёный, изредка жёлтый на пару минут, снова зелёный. Мы даже начали думать, что здесь правда всё хорошо.
На третий день мы начали смотреть внимательнее. Конкретно — на жёлтый сигнал.
А вот, что показала агрегация за первую неделю по одной из станций:
Событие |
Среднее |
Среднее |
Максимальное время без реакции |
Жёлтый → Зелёный |
17 |
6 мин 40 сек |
31 мин |
Красный → Зелёный |
3 |
4 мин 10 сек |
8 мин |
Цифры по красному — нормальные. На красный реагировали быстро, это аварийный стоп, тут всё понятно.
А вот жёлтый — это другая история.
Жёлтый — «не срочно»
Жёлтый сигнал на большинстве станков означает предупреждение: нужно пополнить материал, провести плановое обслуживание, проверить параметр. Это не авария. Станок продолжает работать.
И именно поэтому на него реагируют... когда дойдут руки.
Если бы это занимало 2-3 минуты — ничего страшного. Но средние 6 минут 40 секунд при 17 событиях за смену — это ~113 минут потенциальных потерь только по одной станции. Почти два часа.
При этом фактический простой станка из-за жёлтого сигнала в нашей выборке составлял в среднем около 40% от времени горения жёлтого. То есть жёлтый не всегда означает простой — иногда станок продолжает работать с предупреждением. Но в тех случаях, когда жёлтый блокировал продолжение работы — потери были ощутимые.
Мы посчитали приблизительно. Три станции. Две смены в сутки. Рабочие дни.
Цифра получилась некомфортная.
Смены реагировали по-разному
Следующее, что мы заметили — разброс между сменами.
На одной и той же станции:
Дневная смена: среднее время реакции на жёлтый — 3 мин 50 сек
Ночная смена: среднее время реакции на жёлтый — 14 мин 20 сек
Разница — почти в 4 раза.
При этом по всем официальным показателям обе смены работали примерно одинаково. Количество произведённых единиц, процент брака — всё в норме. Просто потому, что никто не смотрел на время реакции как на отдельный показатель.
Это не история про плохих операторов ночной смены. Это история про то, что без измерения нет управления. Ночью меньше людей, больше усталость, меньше «социального давления» — всё логично. Но эту логику никто не видел, потому что данных не было.
Что с этим делать
Мы передали данные менеджменту предприятия. Реакция была примерно такой: сначала скепсис («это же просто желтый, он не критичный»), потом тишина, потом — «а покажите разбивку по операторам».
Мы показали. Разговор стал другим.
Процесс переделали: появились алерты операторам и ответственным при жёлтом сигнале дольше 3 минут, перераспределили ответственность.
Через месяц с нами поделились результатами.
Время реакции на жёлтый сигнал:
Дневная смена: 3:50 → 2:10
Ночная смена: 14:20 → 5:40
Метрики OEE по трём станциям (средние за смену):
Метрика |
До |
После |
Δ |
Доступность |
81,4% |
86,2% |
+4,8 п.п. |
Производительность |
88,3% |
90,1% |
+1,8 п.п. |
Качество |
97,1% |
97,6% |
+0,5 п.п. |
OEE |
69,7% |
75,8% |
+6,1 п.п. |
Почему это работает именно так
Обычно когда говорят про компьютерное зрение на производстве, имеют в виду что-то большое: дорогие системы MES, интеграция с ERP, внедрение месяцами. Всё это есть и всё это нужно — но не всегда и не сразу.
Наш подход здесь был другим: минимальное вмешательство, максимальная наблюдаемость. Камера, модель, платформа, неделя данных. Без переписывания процессов, без обучения персонала, без изменения инфраструктуры.
Иногда этого достаточно, чтобы задать правильный вопрос.
А правильный вопрос — уже половина решения.
Вместо вывода
Signal Tower — это хорошая идея. Визуальный менеджмент работает. Но лампочка, на которую «просто смотрят» и никогда не измеряют время реакции на проблему — это не система контроля. Это декорация.
Если у вас на производстве стоят сигнальные башни и вы не логируете события с них — вы, скорее всего, не знаете, сколько времени реально теряется. Не потому что кто-то скрывает. Просто потому что никто не считал.
Мы считаем.
Если интересно обсудить похожую задачу — пишите. Расскажу подробнее, как можно быстро запустить мониторинг на вашем объекте.
Комментарии (42)
kenomimi
14.03.2026 06:38Система выглядит как карательное устройство, призванное побольше штрафовать операторов, а не реально помогать производству. Ибо мы смотрим, записываем, и молчим при этом всем. А надо бы, как загорелся желтый/красный всем операторам на смене кинуть в чат сообщение, "чуваки, там станок номер 9 внимания просит" - и простой сократится сразу на порядок. Светофорчики в хорошо освещенном помещении внимание не привлекают - это и есть корневая причина игнора. Сообщение в общий чат, который видит и руководство тоже - моментально.
randomsimplenumber
14.03.2026 06:38чуваки, там станок номер 9 внимания просит
Безадресное сообщение == жалоба на жизнь. Будет настроение - кто то посмотрит, если не забудет.
Ekama
14.03.2026 06:38Тут ещё важный момент надо чтобы это сообщение кто-то увидел. Потому что эти "кто-то" будут заняты на станках с красной лампочкой. Время реакции на жёлтую лампочку на производительность труда, количество выпускаемой продукции и её качество не влияет никак. Оптимизаторы - одно слово...
Stepious
14.03.2026 06:38kenomimi, именно. И не только выглядит. В целом, производство - это то место, на котором люди, не имеющие опыта в этом, отрываются на сотрудниках как могут, с уверенной рожей. Внедряются ИИ-светофоры и пр., в то время как нужно было внедрить собственное внимание, желательно без потери уважения к коллегам.
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38Следующим шагом как раз внедрили уведомляшки через тг-бота
randomsimplenumber
14.03.2026 06:38Взрослые дядьки стараются тот телеграм выключить.
А кто должен те уведомления читать и как? Работягам смартфоны раздадут или свои приносить?
saege5b
14.03.2026 06:38На жёлтом смысл идти, если заранее известно что основной бункер почти пустой, а на буфере оно ещё с полчаса покатается?
VAL_V
14.03.2026 06:38Про какую систему речь ? Ребята сделали замеры важного параметра. К системе наказания/поощрения они отношения не имеют.
randomsimplenumber
14.03.2026 06:38Только в результате ничего не поменялось. Или поменялось?
VAL_V
14.03.2026 06:38Из поста это не очень понятно. По хорошему надо мало мальски серьезно собирать статистику, что бы сделать вывод о целесообразности и нецелесообразности. Вполне возможно что такое не делалось. Но это скорее норма :)
NikaLapka
14.03.2026 06:38Если у вас на производстве стоят сигнальные башни
В первую очередь, это значит, что сократили или убрали диспетчерскую службу.. что в большинстве случаев указывает на сокращение ФОТ и уже отсюда как следствие низкая квалификация, мотивация сотрудников..
Echo_Night
14.03.2026 06:38Станок продолжает работать.
Простой два часа
Я так и не понял: станок в суперпозиции или нет? Судя по тексту станок просто требовал "добавить расходники", условно говоря. Значит простоя не было при жёлтом свете? Тогда в чём проблема то?
При этом по всем официальным показателям обе смены работали примерно одинаково. Количество произведённых единиц, процент брака — всё в норме.
Moog_Prodigy
14.03.2026 06:38Вполне может быть такое, что материал заканчивается, станок это видит, но работу не прерывает, и зажигает желтый. Остатков материала может хватить на условные N минут, до того как подойдет оператор. Если оператор прохлопал - станок встает в аварию и уже красный. Такое часто есть на поточном производстве - пленка, провода, термопласты (бункеры с ручной и полуавтоматической подачей пластика), и очень нежелательно прекращать подачу сырья. Ну вот например как у 3д принтеров - печатается деталька здоровенная такая, и неизвестно хватит ли остатков пластика на катушке (некоторые детальки могут потребовать пластика больше чем одна катушка). Если пластик кончится, а принтер об этом узнает тогда, когда концевик в трубке отработает - то может быть слишком поздно - приварить конец новой катушки уже может не получиться, а когда на катушке условно есть еще несколько метров филамента - можно заранее не ожидая сигнала стоять наготове, поставить принтер на паузу и размотав оставшийся филамент припаять начало следующей катушки. Вот сюда бы ML тоже подошло, если не городить хитрый податчик.
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38Именно про это это я писал. Возможно, некорректно написал. В тех случаях, когда жёлтый сигнал долго оставался без реакции, это нередко заканчивалось остановкой станка.
tenzink
14.03.2026 06:38обе смены работали примерно одинаково. Количество произведённых единиц, процент брака — всё в норме. Просто потому, что никто не смотрел на время реакции как на отдельный показатель
Лучшая иллюстрация, что ваше нововведение бесполезно, а, вероятно, и вредно
perfect_drugg
14.03.2026 06:38Башня? Вы серьезно? Там станок с самодиагностика и связью, который может даже задание бригаде сформировать сам. А вы свели задачу к тому, что в голову гуманитарию пришло.
В любой задаче нужно думать сначала. А решать "в лоб" чуть поразмыслив это уровень прапорщика.
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38У этого заказчика был конкретный парк без всего этого. Задача была получить данные здесь и сейчас, а не проектировать идеальный завод.
tzlom
14.03.2026 06:38Но в тех случаях, когда жёлтый блокировал продолжение работы — потери были ощутимые.
В чем смысл желтого сигнала если станок при этом не работает?
normal
14.03.2026 06:38— Извините, а чатлане и пацаки — это национальность?
— Нет.
— Биологический фактор?
— Нет.
— Лица с других планет?
— Нет.
— А в чём они друг от друга отличаются?
— Ты что, дальтоник, Скрипач, — зелёный цвет от оранжевого отличить не можешь? Турист…
NickDoom
14.03.2026 06:38…если не врёт легенда о том, что Данелия как-то обмолвился, что пацаки расплачиваются «пацами», (как чатлане — «чатлами»), то всё становится просто, понятно и донельзя брутально.
Конфликт двух принципиально отмежевавшихся экономик — это действительно повод кого-то транклюкировать даже в нашем мире… а они явно постарались сделать так, чтобы «двуручничать» было практически нереально. Первый же визатор покажет, к какой валюте пожизненно привязан тот или иной бедолага. Такое взаимное эмбарго никому и не снилось даже.
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38Возможно, некорректно написал. В тех случаях, когда жёлтый сигнал долго оставался без реакции, это нередко заканчивалось остановкой станка.
AndreyDmitriev
14.03.2026 06:38Я как раз занят в производстве похожих систем, только для автопромышленности. Такие светофоры у нас тоже стоят, но практически каждая система наружу отдаёт свой статус "жива/не жива", сейчас это через OPC UA принято делать, и это обычно оговаривается в контракте. Причём заказчик пошёл ленивый, он просит до кучи считать время простоя за последние 24 часа в процентах, считать детали и всё такое. Иногда уже после запуска просят добавить какие-то доп параметры (это стоит денег, но по итогу он получает выгоду от автоматического анализа этих данных). С распознаванием камерами - это оверинжиниринг. Уж тогда фотоэлементы можно было изолентой к светофорам примотать - было б дёшево и сердито и 100% распознавания.
NickDoom
14.03.2026 06:38Уж тогда фотоэлементы можно было изолентой к светофорам примотать - было б дёшево и сердито и 100% распознавания
Слова мудрости.
Даже если нельзя в станок лезть, это не повод городить архитектуру «космического масштаба и космической же глупости» © проф. Преображенский. Кто ответил пациенту «пёс его знает???»
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38В автопроме с однородными новыми линиями может OPC UA и подойдет. Здесь пищевка — зоопарк из станков разных производителей и поколений, у каждого свой протокол или вообще никакого. Интеграция — это месяцы работы и риск слететь с гарантии. Камера покрыла три линии за один день без вмешательства в электрику. Плюс камера попутно даёт данные по использованию СИЗ, людям, продукции. А чем меньше систем используется, тем легче их поддерживать.
Mr_Zavod
14.03.2026 06:38Я очень надеюсь, что у разрабов этой системы были очень серьёзные и крайне уважительные причины использовать именно ML вместо простой телеметрии. Не хочется лишний раз разочаровываться в людях.
varan_25
14.03.2026 06:38А почему не похвастались освоенным бюджетом на этой модной/стильной/молодежной оптимизации?
yahooyaks
14.03.2026 06:38Но в тех случаях, когда жёлтый блокировал продолжение работы
Когда желтый блокирует выполнение работы, он становится красным!
oleg_mad Автор
14.03.2026 06:38Возможно, некорректно написал. В тех случаях, когда жёлтый сигнал долго оставался без реакции, это нередко заканчивалось остановкой станка.
saege5b
14.03.2026 06:38Тут вопросов больше, чем ответов.
Судя по всему две смены по 12 часов.
Ночная смена системно реагирует дольше дневной. Скорее всего - сокращённый состав. Ну и ночью работоспособность ниже.
Нечёткая логика срабатывания жёлтого. Он вроде как информирующий но тревожный. Т.е. для оператора есть два статуса: зелёный - ок; и остальные - бросай всё, беги сюда.
Как реагировать на несколько таких сигналов, где приоритетней - не понятно.
materiatura
Башня - четыре состояния, два бита и они уже есть физически на проводах. Взяли модель, 1100 фото, тренировка, внедрение, точность... АИ покоряет мир.
GCU
Там даже больше информации о состоянии станка можно штатно получить, но это надо читать документацию, подключаться... не модно
kenomimi
Башенок 2 сотни на цех, станки наверняка в лизинге, стоят на обслуживании у вендора, лазить туда нельзя, если хотите гарантию. Так что распознавание выглядит наименее геморным способом считать все состояния разом.
Jack_Vo
Все современные станки умеют в локальную сеть и по ней же умеют отдавать всю телеметрию.
Поэтому следующим шагом оптимизации этого производства может стать массовое увольнение операторов. А потом выясниться что до этого операторы не реагировали на жёлтую лампочку потому что были заняты станком с красной, которая не попала в выборку. Зато теперь им нужно бегать и гасить жёлтую лампочку игнорируя красные... Именно так у нас на заводах и проходит оптимизация.
Я вот не понимаю, когда за дело берутся чудо оптимизаторы они делают все чтобы увеличить показатели, но при этом большая часть этих показателей напрямую не связана с производством продукции. И в большинстве случаев при увеличении показателей падает качество и количество продукции...
FSmile
Думаю в постановке задачи про качество ничего не было. Типа не в приоритете.
akod67
Наверное цель всё таки не лампочку считать, а посмотреть, что происходит вокруг станка. Подошёл ли кто к нему. Т.е. что такое "реагирование" тут вопрос и как его фиксировать.
Kwisatz
Причем при помощи ИИ интеграцию с этим станком написать можно достаточно легко