Представьте себе производство, где смена длится круглые сутки, никто не опаздывает на работу, а освещение большую часть времени попросту не нужно. Звучит как рекламный образ из презентации о фабрике будущего. Но именно так Xiaomi описывает свой завод в Пекине. Правда, если разобраться в деталях, картина оказывается гораздо интереснее маркетинговых лозунгов.
В июле 2024 года генеральный директор Xiaomi Лэй Цзюнь представил новый завод по сборке смартфонов в районе Чанпин в Пекине, который компания называет «темной фабрикой». Предприятие площадью около 81 000 м² рассчитано на выпуск до 10 миллионов смартфонов в год. Если разделить этот объем на круглосуточную работу без выходных, получится примерно один аппарат каждые три секунды.
Сам термин «dark factory» появился задолго до Xiaomi. Его используют уже несколько десятилетий для обозначения производств, которые способны работать практически без участия человека. Поскольку людям постоянно находиться в цехе не требуется, освещение тоже становится необязательным. Именно отсюда и возникло название «темная фабрика». Xiaomi не изобрела этот термин, но активно использует его в своих презентациях и общении со СМИ.
При этом понимать название буквально не стоит. На заводе вовсе не запрещено включать свет и не отсутствуют люди как класс. «Темная» означает лишь то, что технологический процесс способен идти плюс-минус автономно 24/7. Инженеры, специалисты по обслуживанию оборудования, ремонту и управлению производством здесь по-прежнему работают. Просто они уже не стоят вдоль конвейера, вручную собирая смартфоны.
От экспериментальной площадки к полноценному производству
История проекта началась еще в 2019 году, когда Xiaomi открыла свою первую высокоавтоматизированную фабрику в пекинском технопарке Ичжуан. Предприятие было рассчитано на выпуск примерно миллиона смартфонов в год и стало для компании своеобразной лабораторией промышленной автоматизации.
Именно там Xiaomi начала отрабатывать технологии, которые позже легли в основу новой фабрики в Чанпине. Инженеры экспериментировали с автоматической сборкой, машинным зрением, цифровым управлением производством и собственным программным обеспечением. По словам Лэй Цзюня, производительность линии тогда оказалась примерно на 60% выше по сравнению с традиционными производственными площадками.
Сегодня фабрика в Ичжуане продолжает использоваться как пилотная площадка для испытания новых производственных решений. Именно здесь Xiaomi тестирует технологии, прежде чем масштабировать их на завод в Чанпине. Первая фабрика превратилась в инженерный полигон, а серийное производство в больших объемах постепенно сместилось на новое предприятие.
Как устроен завод, где большую часть решений принимают машины
Если посмотреть на современный завод Xiaomi, становится понятно, что главный объект автоматизации здесь вовсе не роботизированный манипулятор. Им давно никого не удивишь. Гораздо интереснее то, как объединены между собой все производственные процессы.
Создание смартфона начинается в лаборатории, которая больше напоминает обжитой район, нежели испытательный полигон. В 50-метровом коридоре расположены ресторан в китайском стиле, уголок Starbucks, обставленная гостиная, крытая зона развлечений и музей с экспонатами в стеклянных витринах. Эти реалистичные декорации воссоздают различное освещение и окружающую среду, позволяя настраивать камеры для повседневных условий — от высококонтрастного дневного света до приглушенного освещения в помещениях.
Тестирование в реальных условиях помогает Xiaomi совершенствовать системы обработки изображений. Флагманская модель Xiaomi 17 Ultra, представленная в феврале в Барселоне и разработанная совместно с Leica, прошла испытания в этих смоделированных интерьерах для более точной передачи деталей, уменьшения мерцания и минимизации оптических помех.
На контрасте с творческой лабораторией производственный цех выглядит белым, геометрически выверенным и стерильным. Умный завод включает в себя 11 автоматизированных производственных линий. Эти линии не являются конвейерами в традиционном понимании, а состоят из роботизированных ячеек и взаимосвязанных технологических модулей. Каждый модуль выполняет специализированные действия, такие как размещение и выравнивание компонентов, пайка и термообработка, точное крепление, функциональное тестирование, упаковка и маркировка. Роботизированные манипуляторы установлены на многоосевых платформах для гибкого перемещения по сложным траекториям, что крайне важно при сборке изогнутых или складных корпусов смартфонов.
Весь путь телефона — от закупки и монтажа электронных компонентов до финального тестирования и упаковки — связан в единую цифровую систему. Роботы выполняют механические операции, автономные транспортные платформы перевозят детали между ячейками, а программная платформа непрерывно собирает данные со всего производства.
Основой этой архитектуры стала собственная производственная система на базе искусственного интеллекта Xiaomi Hyper Intelligent Manufacturing Platform. Она получает телеметрию с оборудования, контролирует состояние производственных линий, распределяет задания, балансирует нагрузку и следит за качеством выпускаемой продукции. Завод оснащен 64 000 точками сбора данных, которые ежедневно собирают 1,7 миллиарда единиц информации. Все оборудование основано на унифицированном протоколе связи и технологии F5G10, что позволяет интегрировать разнородные данные из различных источников и агрегировать их в ИТ-системе завода.
Особую роль играет машинное зрение. Вместо выборочной проверки готовых устройств камеры высокого разрешения анализируют каждую операцию сборки. Алгоритмы обучены распознавать мельчайшие дефекты пайки, отклонения в установке компонентов и другие проблемы, которые человеку пришлось бы искать значительно дольше. ИТ-система способна приостанавливать рабочие процессы для повторной проверки или переориентировать компоненты в ходе работы. Если робот или ячейка выходят из строя, рабочий процесс динамически перенаправляется на резервные линии с эквивалентными возможностями.
Автоматизирована даже борьба с пылью. Для современной электроники микроскопические частицы представляют серьезную проблему, поэтому завод оборудован системой, которая непрерывно контролирует чистоту производственной среды и автоматически удаляет загрязнения.
После установки задней панели устройства проходят проверку на водостойкость и эстетический осмотр. Готовые смартфоны подвергаются исчерпывающему тестированию производительности — энергопотребления, характеристик антенны, звука, камеры, дисплея и сенсоров — и длительному «износу» в специальных камерах, каждая из которых способна одновременно тестировать более 2 400 смартфонов.
Только после успешного прохождения всех тестов телефоны можно упаковать — тоже без участия человека. Система машинного зрения обеспечивает целостность штрихкодов, проверяет выравнивание этикеток и подтверждает содержимое упаковки перед отправкой. Продукция автоматически направляется в зоны отгрузки, готовая к отправке логистической службой без ручной сортировки.
Люди, где вы?
Xiaomi сообщает об общем уровне автоматизации завода в 81% и заявляет о полной автоматизации всех критически важных процессов. Но ряд функций по-прежнему требует участия человека:
системная инженерия и калибровка: первоначальная настройка роботов и машинных алгоритмов, а также периодическое обновление ИТ-архитектуры выполняются квалифицированными инженерами;
контроль за искусственным интеллектом: несколько сотрудников следят за работой комплексной ИТ-системы из «оперативного штаба» и вмешиваются при возникновении аномалий;
улучшение процессов и тестирование: когда Xiaomi выпускает новую модель смартфона, инженеры и дизайнеры участвуют в тестовых запусках, анализе отказов и перепрограммировании;
обновление программного обеспечения: модели машинного обучения, используемые для распознавания дефектов и оптимизации производительности, нуждаются в периодическом переобучении — особенно при работе с новыми материалами, конструкциями или ограничениями сборки;
аудит данных: персонал проверяет журналы, отслеживает аудиторские отчеты и обеспечивает соответствие управления данными внутренним и международным стандартам;
техника безопасности: в соответствии с китайским законодательством на любом заводе обязательно присутствие сертифицированного персонала для гарантии безопасности и готовности к чрезвычайным ситуациям.
Сегодня на фабрике в Чанпине работают около 220 человек.
Что дают все эти технологии
По данным Xiaomi, производительность нового завода примерно на 70% выше по сравнению с контрактными производственными площадками компании. Скорость переналадки оборудования выросла на 86%, благодаря чему выпуск новых моделей можно запускать значительно быстрее.
Контроль качества тоже изменился. Компания утверждает, что автоматическая инспекция на базе искусственного интеллекта выполняет проверку примерно в 17 раз быстрее человека, сохраняя при этом точность обнаружения дефектов выше 95%.
Одновременно с этим Xiaomi не хочет, чтобы завод воспринимался просто как ускорение производства любой ценой. Более жесткий контроль над сборкой, проверкой и балансировкой линии уменьшает количество ошибок, брака и переделок, а значит, сокращает количество отходов и ресурсов, затрачиваемых на исправления. Также на предприятии внедрена система управления отходами с акцентом на высокоэффективную циклическую переработку: 99,35% отходов перерабатываются на самом предприятии без сжигания или захоронения на свалке. В 2024 году «темная фабрика» Xiaomi получила немецкий зеленый сертификат TÜV Rheinland Zero Waste to Landfill Management System с наивысшей оценкой в три звезды.
Если все так хорошо, почему Xiaomi не собирает все смартфоны сама?
На первый взгляд возникает логичный вопрос: если новая фабрика настолько эффективна, почему Xiaomi продолжает сотрудничать с Foxconn, Wingtech, Longcheer и другими контрактными производителями?
Причина довольно проста. Даже 10 миллионов смартфонов в год — лишь небольшая часть общего объема продаж Xiaomi. В 2025 году компания выпустила 165 миллионов устройств. Одного завода физически недостаточно, чтобы обеспечить мировой спрос. Кроме того, контрактные производители располагают десятками предприятий в разных странах, готовой логистикой, тысячами поставщиков компонентов и огромным опытом масштабирования производства. Мгновенно отказаться от такой инфраструктуры в пользу собственного завода было бы экономически нецелесообразно. Построить еще один — тоже: инвестиции в «темную фабрику» составили 2,4 млрд юаней, то есть порядка $350 миллионов.
Поэтому завод в Чанпине выполняет скорее другую роль. Он позволяет Xiaomi быстрее запускать новые флагманские модели, испытывать производственные технологии и постепенно переносить наиболее удачные решения на остальную производственную сеть.
В этом, пожалуй, и заключается главный вывод истории Xiaomi. Самым интересным достижением оказался вовсе не завод без света. Настоящая инновация в том, что производство постепенно превращается в программную среду, где роботы, датчики, алгоритмы машинного зрения и цифровые платформы начинают работать как единый организм. Бум искусственного интеллекта последних нескольких лет сделал возможным то, что Xiaomi называет «производственным интеллектом замкнутого цикла», когда ИТ-система автономно обучается и оптимизирует процессы на протяжении всего производственного цикла. В ближайшее десятилетие такие умные «темные фабрики» могут стать нормой, а не исключением в глобальной цепочке производства и поставки электроники.