Хотелось бы рассмотреть всего лишь состояние дел промышленного дизайна в России. Встает ли он с колен или влачит жалкое существование, а может и вовсе – дышит на ладан. Мы не собираемся судить о состоянии современной российской экономики, оставим это политикам и экономистам. Рассуждать с уверенностью будем лишь о том, что знаем точно, и только на примерах проектов с нашим участием. Давайте говорить о дизайне.

Промышленный дизайн – это неотъемлемая часть цепочки проектирования и создания промышленного продукта. Его исходная составляющая. Его отправная точка. Дизайн формирует и определяет внешний вид продукта. В современных условиях глобализации, наличие доступного высокотехнологичного оборудования позволяет производителям выпускать изделия весьма схожие по свойствам и характеристикам. В этих условиях – единственное средство обратить внимание потенциального покупателя именно на твой продукт – необычность внешнего вида, высокий уровень эстетических свойств, соответствие современной стилистике. Даже те или иные технические недостатки продукта отчасти может компенсировать его внешний вид, что будет способствовать гарантировать ему коммерческий успех.

Бесспорный факт нашего капиталистического настоящего: ты не сможешь эффективно реализовать свой продукт производства если не думаешь о дизайне, потому как о нем думают твои конкуренты. А зарубежные производители промышленного продукта думают о дизайне еще и с опережением. А как иначе? Встречают по одежке. Конкуренция таки.

Пример реализации нами сквозного проектирования со сложным техническим решением по светотехнике.

Эскиз

Математическая модель

Готовое серийное изделие

Давайте заглянем в студию. Можно и в нашу, мы так же занимаемся промышленным дизайном. Милости просим! Но, думается, она будет мало отличаться от других таких же серьезно практикующих площадок.

Любой современный промышленный дизайн-центр — это хорошая научно-практическая площадка для специалистов разных компетенций: дизайнеров, инженеров, технологов, визуализаторов, и других специалистов, чьи усилия направлены на решение общих дизайнерских, пректно-контрукторских и производственных задач в области промышленного дизайна.

Современные условия диктуют необходимость сосредоточения сквозного проектирования и воплощения в материале промышленного продукта на одной площадке, потому как метания между разнопрофильными мастерскими в 99 случаях из 100 приводят к непониманию и разбалансировке процесса проектирования и негативно сказываются на качестве и сроках выполненного заказа.

Эскиз

Математическая модель

Готовое серийное изделие

Как правило, современные студии дизайна стремятся иметь все виды самых современных средств проектирования, прототипирования и механической обработки различных материалов. Это гарантия того, что студия максимально быстро, в сжатые сроки может решить весь спектр задач, связанный с созданием нового промышленного продукта и получить на выходе готовый прототип или ходовой (рабочий) образец заказанного изделия.

Давайте более детально рассмотрим процесс создания конечного продукта на примере недавно выполненного проекта модернизации автобуса. Это яркий пример «фейслифтинга» транспортного средства, попытки малыми затратами увеличить конкурентоспособность выпускаемого продукта. «Фейслифтинг», как правило, подразумевает изменение ограниченного количества деталей, и требуется органично их вписать в сложившуюся архитектуру кузова.

У Заказчика изначально имеется хорошее, достаточно современное шасси, на котором построен наш автобус. Родной дизайн кузова и интерьера автобуса, будучи изначально проектированным без особых эстетических претензий и без заложенного в него потенциала для развития, устарел практически сразу и, достигнув точки невозврата, потребовал кардинального обновления. Этому способствует похвальное желание современных муниципальных руководителей наполнять улицы средствами транспорта с выдающимися эстетическими показателями. Долой серые унылые улицы с серыми убогими коммунальными машинами и автобусами! Мы хотим красоту и дизайн! Что ж, это задача как раз для нас.

Не хочу вдаваться в удивительные и сложные перипетии менеджерской работы в результате которых было достигнуто соглашение о разработке и изготовлении набора деталей для обновления существующего кузова автобуса. Результатом этой действительно многосложной деятельности явилось «ТЗ».

«ТЗ» (Техническое Задание) – это такой документ в котором прописаны требования к будущему конечному продукту и сроки его изготовления. «ТЗ» — это как дирижер в оркестре, без которого все инструменты будут играть вразнобой, и мы получим какофонию без конца и начала вместо стройной мелодии. В «ТЗ», как правило, прописываются пожелания Заказчика относительно стилистики, образа будущего дизайна. В ключе этих пожеланий дизайнерами нашей студии были выполнены быстрые наброски или «скетчи» (у дизайнеров обычно они называются «почеркушками»).

Несколько первых идей-набросков

В них дизайнер пытается зафиксировать свое первое видение дизайна. Как правило, даже при дальнейших изменениях в проекте, воплощаются в материал именно первые дизайнерские идеи.

После предоставления идей, Заказчиком был выбран вариант для дальнейшей более глубокой проработки образа и деталей. Интересно отметить такую особенность работы профессионального дизайнера как способность в мыслях достаточно точно предвидеть конечный продукт.

Даже самые смелые дизайнерские решения дизайнер рисуются не просто как набор красивых линий, которые ни к чему не обязывают, а именно являются сплетением идей и технологий. Эта особенность в основном не врожденная, а приобретаемая с годами опыта работы в связке со всеми разноплановыми специалистами сквозного проектирования. Именно в этом основное отличие дизайнера-профессионала от дизайнера-студента или даже хуже того – дизайнера-самозванца.

Детальная проработка нескольких выбранных идей

В результате Заказчик выбрал понравившийся вариант, образ начал принимать определенные очертания. Стоит отметить что Заказчик при выборе идей уверенно проявил чувство прекрасного и знание современных тенденций в автомобильном дизайне, что встречается весьма не часто.

Очередным этапом следует создание приближенных к жизни фотореалистичных изображений выбранного варианта для окончательного утверждения. Следуя терминологии Дизайн-центров крупных автогигантов – «заморозка дизайна».

Создание фотореалистичного изображения.

Так называемая «подача» (фотореалистичные изображения для презентации проекта)

С этого момента начинается построение видовых поверхностей «моделлерами» — специалистами по построению объемных 3D моделей. На этом же этапе подключаются конструктора, которые отсканировали 3D сканером существующий каркас кузова, и следят за тем чтобы дизайнерские поверхности не противоречили описанным в «ТЗ» требованиям к деталям изделия. Это время постоянного поиска компромисса между полетом идей дизайнера и простой сермяжной правдой присущей конструкторской работе. Конструктора постоянно «приземляют» дизайнера, а тот пытается в этих жестких рамках, куда его помещают, найти обход им и максимально сохранить образ, утвержденный Заказчиком.

Построение 3D модели деталей с привязкой к действующему каркасу

По мере готовности и после утверждения, модели наружных поверхностей попадают к конструкторам, которые превращают эти поверхности в настоящие детали с проработанной конструкцией – необходимыми толщинами, усилителями, закладными деталями, точками крепления и пр. На этом же этапе включаются технологи, которые следят за тем чтобы эти детали могли быть изготовлены по утвержденным технологиям.

Когда полностью продумана и построена конструкция, конструктора приступают к изготовлению промышленной оснастки – специальных форм, при помощи которых будут изготовлены эти детали. Такая форма стоит очень больших денег, но она позволяет получить серию деталей, поэтому и называется – «Оснастка для получения серийной детали». Если производится большое количество деталей, то форма приносит прибыль. Затраты на ее производство быстро окупаются.

После того как все детали были изготовлены, покрашены и собраны в комплекты, наши слесаря начинают устанавливать их на каркас автобуса. Начинается сборка серийного изделия. Это очень ответственный и трудоемкий момент, потому что как правило каркас, сваренный вручную, имеет погрешности в геометрии. Детали могут не совпадать точками крепления к посадочным местам каркаса и тут требуется высокая квалификация сборщиков чтобы подогнать эти детали по месту и друг с другом.

Сборка и установка деталей и оборудования и остекления на каркас

После сборки проводится сдача готового изделия Заказчику.

Было



Стало



Работа промышленного дизайнера не останавливается на этапе конструкторской проработки деталей, ведь конструкция состоит из множества весьма непростых, разных по материалам и технологиям изготовления деталей. Это и решетка радиатора, облицовки фар, декоративные накладки, элементы светотехники. И все они требуют тщательной проработки и вписывания в общую стилистику и образ изделия в целом.

Поиск дизайна радиаторной решетки

В данном проекте было реализовано сложное техническое решение декоративных накладок на облицовки фар, которые, в свою очередь, тоже являются светотехническими элементами. Они несут двойную функцию – дополняют образ и работают на повышение пассивной безопасности транспортного средства. С ними оно заметнее, «виднее» на дороге. Сложные в конструктивном плане, эти накладки были проработаны, и первые (пробные) комплекты были распечатаны на 3D принтере из специального светопропускающего пластика.

Декоративная световая накладка

Это пример активного взаимодействия дизайнеров и неравнодушных конструкторов, стремящихся всеми, даже нестандартными средствами, воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские идеи. Если дизайнер дерзок и смел, а конструктор подвижен и активен, работа в Студии отчасти напоминает сказку) Здесь даже фантастические идеи могут обрести жизнь. Но, это, конечно же всего лишь метафора. Но, в каждой шутке есть доля правды. И дело не только в наличии различного самого современного оборудования, но и в слаженности и работоспособности самого коллектива.

Самые серьезные, именитые и крупные дизайн-центры находятся в Европе. Так уж исторически сложилось… Давайте рассмотрим ситуацию с дизайн-центрами в России. Был, говорят, когда-то в Советском Союзе ВНИИТЭ (Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Технической Эстетики) – серьезная организация, которая занималась вопросами дизайна на государственном уровне – настоящий отечественный дизайн-центр. Но такого дизайн-центра уже нет. Сейчас его неким подобием является ГНЦ РФ ФГУП «НАМИ» (Государственный научный центр Российской Федерации Федеральное государственное унитарное предприятие «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт „НАМИ“»), но это образование, обильно финансируемое деньгами из государственной казны, вряд ли может по масштабу конкурировать со своим старшим братом.

Выполненный с участием наших специалистов первый вариант интерьера проекта «Кортеж», положительно повлиявший на дальнейшую судьбу и развитие не только самого проекта, но и на развитие «НАМИ» в целом.









В «НАМИ» дизайнерами решается достаточно узкий спектр задач, связанный с поиском эстетики внешнего вида и интерьеров средств транспорта, тогда как «ВНИИТЭ» охватывал полный спектр объектов промышленного проектирования от булавки до карьерного самосвала. Государство брало на себя определяющую роль контроля за качеством дизайна выпускаемой советской промышленностью продукцией. Плох такой подход или хорош – спорный вопрос. Но старые подшивки журнала «Техническая эстетика» безапелляционно заявляют о том, что промышленный дизайн был весьма неплох. Заслуга ли это крепкой всевластной руки государства или таланта тогдашних творцов – рассудит время.

Пример реализации нашими специалистами проекта троллейбуса

Математическая модель



Готовое серийное изделие



Существует Дизайн-центр ВАЗа (г. Тольятти) и дизайн-центр ГАЗа (г. Нижний Новгород) – наверно, последние из крупных могикан. Топ-менеджеры УАЗа заявили о закрытии проекта так называемого «Русского Прадо», что означает закрытие проектных работ и, как следствие, остановки развития. Печальная новость.

Но наличие «своего» дизайн-центра — это не гарантия стопроцентного коммерческого успеха продукции. Придворным Дизайн-центрам приходится работать в достаточно жестких рамках которые диктуют окружающие их условия, придворные интриги и прочие атрибуты, присущие крупным организациям с громоздкими и сложными внутренними структурами. Им сложнее продвигать новые, свежие идеи в массивных бюрократических хитросплетениях их окружения.
Зачастую успех обеспечивает нестандартный новый дизайн, выполненный какой-либо известной дизайнерской фирмой. Это сотрудничество взаимовыгодно, ведь ведущие мировые производители заинтересованы в супер-дизайне своей продукции, и шильдик известной дизайнерской фирмы на изделии красноречивее всего скажет о качестве дизайна потребителю. А это – одна из составляющих успеха на рынке товаров. Самые яркие тому примеры – это разработка дизайна автомобилей известными дизайн-центрами для мировых автогигантов: Maybach Exelero (дизайн Stola), Opel Astra (дизайн Bertone), Alfa-Romeo 159 (дизайн Italdesign), Lancia Ypsilon Sport (дизайн Zagato), Lamborghini (c 1964 года дизайн Bertone) и т.д.

Пример этапов реализации проекта разработки «нестандартного» дизайна автобуса нашими специалистами

Эскиз



Математическая модель



Готовое серийное изделие



Действительно, эксклюзивный дизайн от известных дизайнерских марок — отличный способ привлечь внимание публики. Вот лишь некоторые примеры сотрудничества известных дизайн-центров, сделавших себе имя в автомобильном дизайне, с фирмами-производителями электроники и бытовой техники: Bosch и Siemens (дизайн Porsсhe), ноутбуки Acer Ferrari 3200 (дизайн Ferrari), кухонная техника Matsushita (дизайн IDEO) и т.д.

С уверенностью можно сказать что промышленный дизайн в России есть, и есть специалисты, готовые решать задачи любой сложности. К сожалению, уходят представители старой, еще советской дизайнерской школы, весьма необычной, и не лишенной собственного стиля и шарма. Но это уже совсем другая история….

Если Вам требуется изготовление корпуса или услуга промышленного дизайна Вы можете получить скидку 10% по промокоду ХАБР.