DRC (DesignRuleCheck) - это не просто важно, это абсолютно критичный, обязательный и не пропускаемый этап разработки. Отправка файлов на производство без проведения DRC - это гарантированная игра в русскую рулетку с высоким шансом получить нерабочие или неремонтопригодные печатные платы.

Теперь разберем подробнее, почему это так важно.
DRC (DesignRuleCheck) — это процесс автоматизированной проверки соответствия проекта печатной платы (PCB) определённым правилам проектирования. Эти правила устанавливаются производителем печатных плат и определяют минимальные допустимые размеры проводников, зазоры между элементами, требования к расположению компонентов и другие параметры.

Цель DRC — убедиться, что проект PCB соответствует технологическим возможностям производителя и обеспечит надёжное функционирование устройства.

Таким образом:

1. DRC – это мост между вашим проектом и технологическими возможностями производства

Каждое производство имеет свои технологические ограничения:

· Минимальная ширина проводника и зазора. Самое базовое правило. Если вы сделаете дорожку тоньше, чем производство может гарантированно воспроизвести, она будет разорвана или замкнута с соседней.

Технологические возможности «ЭЛЕКТРОконнект»

· Минимальный размер отверстий (переходных и монтажных). Сверла имеют конечный размер. Слишком маленькое отверстие не просверлят или оно будет некачественным.

Технологические возможности «ЭЛЕКТРОконнект»

· Соотношение размеров отверстия к толщине печатной платы (AspectRatio): Глубокое и узкое отверстие сложно качественно металлизировать. Производство указывает максимальное соотношение (у нас это 1:7 при толщине печатной платы не более 2.5 мми 1:10 при толщине печатной платы не более 2.0 мм).

· Зазоры от меди до маски и маркировки (SolderMask/SilkScreen): Проверка зазоров маски под пайку вокруг контактных площадок. Если маска «залезет» на площадку, пайка будет невозможна. Надписи так же не должны попадать на контактные площадки.

Что будет, если проигнорировать?
Как правило любое производство либо отклоняет заказ либо запрашивает исправления, что также ведет к потери времени. А может случится, что заказ запустят в производство «как есть». В результате Вы получите печатную плату с обрывами, короткими замыканиями и неметаллизированными отверстиями.

Когда наши инженеры-конструкторы «ЭЛЕКТРОконнект» при проверке файла видят подобную ошибку, то обязательно сообщают клиенту и совместно с ним находят оптимальное решение.

1. DRC – это проверка целостности и корректности вашего проекта

Помимо правил завода-изготовителя, DRC проверяет внутреннюю логику и корректность разводки:

· Зазоры (Electrical Clearance): Проверка зазоров не только между проводниками, но и между любыми дорожками, площадками, полигонами на всех слоях. Это главная защита от коротких замыканий.

· Проверка на наличие несоединенных контактов (Un-Routed Nets) или ошибочных соединений (Short-Circuits).

· Проверка целостности контактных площадок (Pad-to-Pad clearance), особенно для компонентов с мелким шагом (BGA, QFN).

Что будет, если проигнорировать: Вы можете не заметить, что две дорожки на разных слоях проходят опасно близко через переходное отверстие и при загрязнении или влажности замкнутся. Или не увидите, что забыли проложить дорожку к одному из выводов микросхемы.

2. DRC экономит время и деньги

· Время: Обнаружить и исправить ошибку на этапе проектирования занимает минуты или часы. Обнаружить её на готовой печатной плате – дни или недели на диагностику, перепайку, перезаказ.

· Деньги: Стоимость перепроизводства партии печатных плат (особенно многослойных) может обойтись Вам в тысячи рублей, а стоимость DRC –ноль рублей.

3. DRC защищает вашу репутацию

Если вы работаете в компании или на заказчика, отправка бракованного проекта демонстрирует непрофессионализм и невнимательность к деталям. Потерянное доверие стоит гораздо дороже, чем одна партия печатных плат.

Что делать перед отправкой на производство? (Чек-лист)

1.Получить технологические нормы (DesignRules)от производителя.[М1]
* Не используйте стандартные настройки ПО!
Технологические возможности «ЭЛЕКТРОконнект».

2. Внести эти правила в свой проект в САПР (AltiumDesigner, KiCad, Cadence и т.д.).

3. Запустить DRC и внимательно изучить каждое предупреждение или ошибку. Не игнорируйте предупреждения (Warnings) – они часто указывают на потенциально рискованные места.

4. Исправить все ошибки и осмысленно исправить или проигнорировать предупреждения.

5. Провести визуальный осмотр(особенно областей с высокой плотностью компонентов и разводки) в 2D и 3D.

6. Сгенерировать Gerber и Drill-файлы.

7. Обязательно проверить сгенерированные Gerber с помощью вьюера (например, бесплатный GC-Prevue, KiCadGerbView, или онлайн-вьюеры на сайтах производителей). Это последний рубеж, где можно увидеть, что ПО корректно интерпретировало Ваш проект и ничего не «потеряло».

Вывод

Проводить DRC перед отправкой на производство – это так же обязательно, как компилировать и тестировать код перед его выкладыванием в «продакшен». Это не формальность, а фундаментальная часть процесса, которая отделяет любительскую работу от профессиональной. Пренебрежение DRC – самый быстрый и надежный способ потратить деньги впустую и сорвать сроки проекта.

Сайт ТГ  Youtube Rutube ВК Дзен