Общее описание проекта

Цель проекта заключается во внедрении новой роботизированной системы на одном из крупнейших заводов компании “Логика молока” - лидера производства молочных продуктов в России. Основной целью проекта является проверка возможности частичной замены традиционной физической рабочей силы (так называемых «карщиков», операторов автопогрузчиков) на беспилотные штабелеры-погрузчики — роботов модели С1. Бизнес-заказчик хочет оценить, насколько эффективно роботизированные технологии смогут справиться с ключевыми процессами внутри склада, такими как перемещение готовых продуктов от конечной точки производственной линии до временных зон хранения (КБО) и последующий вывод продукции на дальнейшую обработку.

Цели бизнеса:

• Оценить потенциальную пользу от автоматизации процессов доставки и размещения товаров на складе.

• Проверить техническую пригодность мобильных платформ для повышения эффективности операций и оптимизации расходов.

• Изучить возможности сокращения численности персонала на участках с высокой степенью физического труда.

• Оценить возможность роботизировать классические ручные процессы в стесненных условиях и высоконагруженных процессов.

Описание участка и технических характеристик роботов

Автомакон Robots С1 — это специализированные самоходные аппараты, способные перемещать стандартные паллеты весом до 1,4 тонны (максимальный вес). Эти роботы обладают встроенными сенсорами, позволяющими обнаруживать объекты вокруг себя и избегать столкновений. Важнейшими техническими характеристиками являются:

• Грузоподъёмность: 1,4 т.

• Скорость движения: 1–1,5 м/с.

• Навигационная система: лазерная локализация и построение карты местности.

• Энергопотребление: аккумуляторы обеспечивают непрерывную работу до 8 часов с последующей быстрой перезарядкой.

• Скорость зарядки: всего за 1 час можно зарядить робот с 10% до 100%.

Использование датчиков и специального программного обеспечения позволило наладить эффективное взаимодействие роботов с инфраструктурой склада, включая управление автоматическими воротами и транспортными лентами. Роботы взяли на себя задачи по перемещению паллет от конца производственной линии до специализированных пунктов выгрузки и подготовки товаров к отправке. Всего на начальном этапе установлено два робота С1, а также специальная зона заряда батарей, предназначенная исключительно для нужд проектов. Эта небольшая

численность обусловлена экспериментальным характером инициативы и желанием оценить потенциал системы на ограниченной территории. 

Процессы и интеграция с оборудованием

Работа роботов синхронизирована с движением конвейеров и состоянием зоны выгрузки. Система предусматривает минимальную долю ручных операций, ограничиваясь действиями сотрудников лишь в специфичных ситуациях, связанных с контролем качества и дополнительной упаковкой.

Полный цикл перемещения паллета включает следующие этапы:

1. Формирование палеты на производственном участке.

2. Подъезд робота к конечному участку конвейера.

3. Подьем груза с конвеерной ленты и перенос в зону упаковки и маркировки.

4. Транспортировка палеты в зону кратковременного хранения (КБО).

5. Размещение палеты в ячейке для последующего отбора или загрузки на транспорт. Перед тем как разместить в ячейку, принимается решение какая из ячеек свободна, груз перемещается именно в свободную ячейку.

Также предусмотрена возможность поместить груз на конвейерную ленту, которая автоматически доставит его в КБО. Если лента занята, осуществим самостоятельную доставку груза и размещаем его в соответствии с пунктом 5.

На производстве используются две ключевые линии:

Линия №1: Молоко

Процесс начинается с длинной производственной линии, где готовую продукцию формируются в палеты. Производственная линия сама формирует на паллету груз (молоко), а затем робот подъезжает и забирает. Затем палета транспортируется к месту хранения, где сотрудник отдела контроля качества производит упаковку и прикрепляет соответствующую этикетку.

Далее робот доставляет палету к зоне шлюза — специальной камере, разделяющей тёплую зону цеха и охлаждённую камеру-холодильник. Здесь находятся две двери: внешняя и внутренняя. Каждая открывается последовательно, обеспечивая безопасность поддержания температурного режима. Робот входит внутрь камеры охлаждения и помещает палету в одну из трёх предварительно обозначенных позиций для хранения. Если позиция занята, робот ищет свободную позицию и повторяет процедуру установки.

Линия №2: Творожки и йогурты

Вторая линия посвящена производству творожков и йогуртов. Процесс значительно сложнее: в отличие от молочной линии, здесь роботу приходится иметь дело с готовым продуктом, собранным вручную оператором на специальном устройстве (небольшом механическом подъемнике, подобном мини-экскаватору). Паллеты формируются вручную человеком, после чего робот перевозит готовые продукты к конвейеру, ведущему в холодильную камеру.

При возникновении проблем робот принимает самостоятельное решение, доставляя товар прямо в холодную камеру, минуя промежуточные стадии. Этот сценарий повышает гибкость и устойчивость системы.

Эффективность и экономические выгоды

Благодаря внедрению роботов С1 можно значительно сократить объем физического труда операторов-погрузчиков на этапах перевозки, что существенно снизит затраты на рабочую силу и улучшит условия труда сотрудников. Экономический эффект проявляется следующим образом:

• Сокращение трудовых ресурсов на линиях переработки продукции.

• Улучшение показателей оборота запасов и сокращение потерь из-за человеческого фактора.

• Повышение уровня точности выполнения операций и своевременности поставок продукции клиентам.

По предварительным оценкам специалистов, внедрение роботов позволит сократить количество необходимых рабочих мест примерно на треть, повысив общую производительность на 20%—30%. Срок окупаемости проекта оценивается приблизительно в полтора-два года.

Безопасность и надежность

Система оснащена рядом мер безопасности:

• датчики препятствий и автоматическое торможение в экстренных случаях.

• возможность ручного вмешательства оператора для устранения возможных неисправностей.

Кроме того, предусмотрена процедура регулярного технического обслуживания и проверки состояния всех элементов системы.

Сложности и перспективы развития

Несмотря на успешные испытания, реализация проекта столкнулась с некоторыми проблемами:

• необходимость перестройки некоторых участков производственного цикла и изменения структуры взаимодействия сотрудников и машин.

• сложности с интеграцией программного обеспечения и координации работы различных устройств.

• ограниченность начальной комплектации парка роботов, что замедлило темп тестирования.

• ограниченность пространства в высоконагруженных зонах.

Персонал постепенно привыкает к новым условиям работы, активно участвуя в обучении и освоении принципов взаимодействия с новыми устройствами. Отмечается высокий интерес работников к повышению квалификации и использованию современных технологий.

Ожидается дальнейшее развитие проекта, включая модернизацию имеющихся технологических решений и создание возможностей для расширения функциональности.

Данный проект демонстрирует значительные успехи и перспективность использования роботов для автоматизации внутренних логистических процессов крупных компаний пищевой промышленности. Результаты испытаний подтверждают возможность существенного увеличения производительности, экономии средств и улучшения условий труда сотрудников. В дальнейшем ожидается продолжение эксперимента и масштабирование технологии на другие участки предприятия и филиалы компании “Логика молока”.