Привет, меня зовут Аня Анциферова и я – продакт «Цифрового вагона», о создании и принципах работы которого мы уже рассказывали ранее тут и тут. Если совсем коротко, то это сервис предиктивной аналитики технического состояния вагона. Он помогает заранее узнавать о том, что вагону нужен ремонт. 

Как известно, «плох тот повар, который никогда не пробовал собственных блюд». Поэтому мы с командой, работающей над этим сервисом, решили своими глазами посмотреть, как ремонтируют вагоны, и для этого отправились в вагоноремонтное депо «Грязи».

Немного теории

Вагоны, которые отправляются под погрузку, должны быть исправными, а главная задача их владельца — вовремя и в нужном количестве предоставить парк клиенту. Если вдруг на этапе погрузки выяснится, что вагон неисправен, то оперативно заменить его будет нечем. Это убытки для бизнеса.

Чаще всего вагоны направляются в ремонт из-за износа гребня колесной пары. Мы разработали программный модуль «Предиктивный ремонт», который обрабатывает большие массивы неструктурированных данных о состоянии этих деталей. Информация поступает с датчиков на сетях железных дорог и помогает решить, куда отправить каждый конкретный вагон – под погрузку или в ремонт.

Депо. Начало

До «Грязей» путь неблизкий - около 6 часов. Было время поразмышлять вот о чем: как правило, разработчики не бывают «в полях». Некоторые вообще никогда вживую не видели грузовые вагоны, поэтому и процесс ремонта представляют себе довольно условно. Вагон для нас, в первую очередь, не тара для перевозки груза, а набор данных, которые можно интерпретировать. Так стоит ли так далеко ехать, чтобы научиться отличать полувагон от крытого, посмотреть, как выглядят тележки, колесные пары, как обтачивают обода и гребни, может быть даже побыть в роли путевого обходчика и постучать по ним молотком?

Забегая вперед, могу сказать, что точно стоит. Важно увидеть и пощупать то, что до этого выглядело для тебя как ряды цифр, послушать людей, для которых ты создаешь свой продукт. Не менее значима возможность изучить, как устроены «аналоговые» процессы внутри депо и понять, какие из них мы еще можем оцифровать. «Цифра» уже заметно изменила облик бизнеса ПГК. Это напоминает внедрение поточного производства, которое обычно связывают с именем Генри Форда. Он разделил процесс изготовления сложных деталей на множество небольших операций, что кратно увеличило скорость производства и уменьшило стоимость товара. Тогда компаниям, чтобы выжить, пришлось учиться производить массово дешевую продукцию. Сегодня главный драйвер увеличения операционной эффективности бизнеса – работа с данными. А значит, поездка в депо не просто ликбез, но и реальная возможность посмотреть, как цифровые решения уже применяются на производстве и как можно их улучшить.

В депо

Приехали. По традиции всем провели инструктаж по технике безопасности и выдали каски. Некоторые манипуляции с вагонами при определенных обстоятельствах могут быть опасны. Это, кстати, одна из причин того, что все ремонтные работы в цехах депо проходят при ярком свете.

Для многих из нас это была первая поездка в депо, так что по дороге мы фантазировали, каким же оно будет на самом деле, что мы там увидим. Было интересно увидеть результаты модернизации предприятия, в которую ПГК основательно вкладывалась все прошлые годы. 1935 год основания – это вам не шутки! Попав в помещения, мы убедились, что в тележечном и колесно-роликовых цехах стоит современное оборудование, есть автоматизированная система контроля качества ремонта АСУ-В. В общем все далеко не такое уж «аналоговое», как думали некоторые из нас.

Потрогать руками

Мы ехали на предприятие с конкретной целью – посмотреть, как происходит заполнение листов комплектации колесных пар. Это нужно для того, чтобы понять сущность данных. Они обычно поступают из главного вычислительного центра владельца инфраструктуры и не всегда понятно, что за ними скрывается, какие есть недостатки. Полезно знать, в каком порядке расположены колесные пары, для дальнейшей предиктивной аналитики.

Но было еще кое-что. Мне было интересно посмотреть, как вообще устроена работа депо, какой путь проходит вагон от поступления до выходного контроля после ремонта. Коллеги с гордостью показали новинку – современный станок СОНК. Да, меня, как и вас, эта аббревиатура вогнала в ступор, но оказалось, что ничего сложного в ней нет. СОНК – это «старая ось, новое колесо», то есть когда при ремонте используются уже новые колеса взамен вышедших из строя, а вот ось еще в хорошем состоянии и может долго прослужить. Еще я, наконец, увидела, что такое обод и гребень колеса, как их обтачивают. Эти данные мы, в том числе, учитываем при расчетах, поэтому увидеть все вживую очень важно.

Многим кажется, что ремонт вагонов — слишком консервативная отрасль, которую невозможно полностью оцифровать. Доля истины в этом есть. Эффект от цифровых сервисов ощутим только в том случае, если он «вписан» в бизнес-процессы компании и продуктом реально пользуются. Если же процесс трудно алгоритмизируется, то и цифровой продукт сделать сложно. Что делать?

Искать

За пару часов экскурсии много не успеешь. И все же кое-что новое удалось выяснить. Один из важных критериев принятия решения о направлении в депо – это длительность простоя. Сотрудники предприятия показали нам, как выстроен процесс работы по ремонту вагонов, сколько времени примерно уходит на работу с той или иной деталью. На ВРП Грязи все процессы отлажены и порой проходят даже быстрее, чем прописано в нормативах. Оказывается, чаще всего простой вагонов возникает тогда, когда на станции их много, а техники и бригад не хватает.

Как использовать эти входные данные? Разумеется, наполнять бэклог! Мы уже начали разработку сервиса, который позволит автоматически подбирать и заадресовывать вагоны в наиболее выгодные и эффективные депо с учётом большого количества факторов. Возможно, уже совсем скоро поделимся новостями о том, как движется проект.

Кстати, вы хотели бы услышать про особенности работы продактов в промышленных компаниях? Если да, маякните в комментах, что наиболее интересно?