Во времена нанотехнологий, инновационных центров и искусственного интеллекта, где-то на просторах континентальной России работает обычное предприятие, которое занимается производством металлоконструкций. Главным технологическим процессом является сварка рамных изделий. Изделия большие, над каждым работает бригада сварщиков. В цехах сварщики загружены работой, начальник производства и бригадиры докладывают собственнику, что люди работают не покладая рук. Работа кипит, а с производительность что-то не в порядке. Общая медлительность, на фоне тотальной занятости и активной кипучей деятельности на рабочих местах.

Попытка найти и применить советские нормативы, анализировать приемы сварки и длину сварных швов в час - очень сильно усложняет и без того непростую ситуацию на производстве. Ситуация не решается введением сдельной бригадной оплаты труда. Одному сварщику достаточно 30000₽ в месяц, другому мало 60000₽. Личная продуктивность растворяется в среднестатистическом равнодушие, а суммарное значение мотивации сварочных бригад стремится к нулю.

У мотивированного руководителя возникает естественное желание эффективно управлять проводимыми работами, и для начала понять, а что же на самом деле происходит на предприятии.

Одним из способов формирования объективного понимания реальности, без ее искажений человеческим фактором, является оцифровка деятельности сварщика. Сама по себе идея не нова. Существует ряд готовых решений на заданную тему.

Среди публичных предложений производителей оборудования для контроля и мониторинга средняя стоимость такой системы может составлять 300 тысяч рублей на одно рабочее место, что превышает стоимость самого сварочного аппарата. Это объяснимо, ведь основным заказчиком такого оборудования являются государственные компании, осваивающих бюджеты субсидий и грантов.  

Компаниям, которые расходуют на модернизацию производства собственноручно заработанные средства, необходимо искать альтернативные бюджетные способы контроля сварочного оборудования.

Примером такого решения может стать система Qcan, производства ярославской компании “Телеметрик”.  По нашей оценке, система является простотой и гибкой. Система не перегружена лишними функциями, что позволяет ее достаточно просто кастомизировать и адаптировать под любое производство, в том числе производство сварных конструкций. Контроль объективности собранной статистики и фиксации отслеженных инцидентов реализован через синхронизацию с видеонаблюдением. Достоверность действий операторов/наладчиков проверяется не вставая со стула.

Аппаратная часть состоит из компактных устройств, которые устанавливаются на сварочное оборудование и подключается в сеть. Время монтажа не более 10 минут. Съем основных параметров осуществляется через индукционные токовые клещи прямо с силовых шин. Для сбора статистики причин простоя прямо на сварочном аппарате установлен промышленный сенсорный экран с простым интерфейсом. Подключение к сети осуществляется беспроводным способом.

Программная часть реализована в виде облачного решения. Базовый набор функций доступен сразу после монтажа аппаратной части. Кастомизация ПО под специфичные требования заказчика осуществляется в течении 2 недель. Впечатляет открытость разработчиков, которые оперативно собирают из базовых решений готовый продукт и дорабатывают под нужды заказчика. В особо сложных случаях доработка может продлиться не более 3 месяцев.

При использовании системы мониторинга сварочного оборудования Qcan сразу появляется возможность оценивать эффективность работы каждого сварщика по отдельности.

Основная первичная информация, которую фиксирует система - сколько минут в день работает каждый сварочный аппарат.

Наличие у руководителя объективной информации о времени работы оборудования позволяет эффективно оценивать производительность каждого сварщика и стимулировать ее материальными и нематериальными способами. Логично предположить: раз сварщику платят за сварку, а не за нахождение на работе, значит одним из способов применения полученной информации о времени работы сварочного аппарата является дифференциация оплаты труда, пропорционально выполненной полезной работе. За счет повышения производительности предприятие может свести у минимуму сверхурочные работы в выходные и праздничные дни.

После внедрения системы руководитель легко идентифицирует отрезки времени, когда сварочный аппарат простаивал. Мгновенные оповещения на смартфон, что позволяют “в моменте” задавать вопросы бригадирам по существу: “Почему простаивает такой-то аппарат?”. Раньше об этом узнавали в конце дня, когда день уже закончен и время потеряно.

Кроме продолжительности работы сварочного аппарата, система позволяет видеть токи, на которых проводятся сварочные работы, видеть расход проволоки и расход газа. Систему не обмануть: нельзя просто так зажечь дугу на пустом месте и ничего не делать.

Наблюдается и побочный эффект: смежные процессы начинают контролировать сами сварщики, проявляя инициативу в случае простоев по чье-то вине. Наличие объективного контроля основного процесса сварки заметно вытягивает периферийные процессы.

Если говорить о контроле качества, то есть возможность сопоставлять силу тока толщину свариваемого металла. Точность съема данных калибруется во время пуско-наладочных работ. Есть возможность контролировать качество сварки по косвенным признакам.

Существует интересная функция “Переходы за час”, с помощью которой легко сделать вывод, когда деталь собиралась, а когда обваривалась, соблюдает сварщик технологию сварки, или нет, варит сплошной шов, или прерывистые швы в разных направлениях. Для более сложной статистической обработки собранной информации предусмотрен экспорт собранных данных, например в Excel.

Во время запуска системы люди относятся к ней плохо. Воспринимают с недоверием. В принудительном порядке система ставится на все сварочные аппараты, а через некоторое время сварщики получают ответ на главный вопрос “Как заработать достойную зарплату?”: больше минут сваривать в день.

В итоге: от постоянных лозунгов и призывов к повышению качества сварки предприятие переходит к точному контролю и работой с конкретными отклонениями в работе. Уже через месяц за рабочую смену 8-ми часовую сварщик варит 3,5 часа, хотя до внедрения системы этот показатель составлял 2,5 часа. При этом стоимость одного комплекта оборудования на один сварочный аппарат более чем в 20 раз дешевле ближайших конкурентов.

Предварительные расчеты показывают, что срок окупаемости системы составляет 1-2 месяца, а прогнозируемый рост рентабельности 1,5-1,8 раза. Скачкообразный рост производительности наблюдается в первые месяцы, когда выявляются истинные неочевидные причины низкой производительности. Важно отметить, что система мониторинга, это только инструмент сбора достоверных данных. Характер и эффективность предпринимаемых мер по устранению выявленных проблем от системы мониторинга не зависит.

Если Вам известна другая аналогичная система, решающая задачи производства с использованием сварочных аппаратов, напишите в комментариях или сообщите нам info@slab.express