В стремительно развивающемся мире важно соответствовать заданным темпам совершенствования технологических процессов. Однако, не все предприятия готовы к модернизации. Это может быть связано и с излишней экономией на оборудовании, либо отсутствием такой возможности в финансовом отношении.

Один из основных вопросов, с которым сталкивается руководство таких предприятий – «Как с помощью морально устаревшего парка станков реализовывать тот же объем продукции, который бы исполнялся на самом современном оборудовании?». Сложно, но не невозможно.

Проблема эксплуатации старших моделей станков заключается в нескольких аспектах:

• отсутствие штатного автоматизированного контроля работы оборудования;

• необходим постоянный контроль технического состояния;

• требуется высокая оптимизация технологического процесса;

• высокие требования к персоналу.

С каждым из этих тезисов разберемся последовательно на пальцах, но стоит уточнить, что именно их совместная реализация позволит конкурировать предприятию со старым оборудованием на рынке.

1. Автоматизированный контроль

Из года в год технологии становятся всё совершеннее. Новые разработки в самых различных сферах находят свое применение и на производствах. Их применение призвано значительно упростить процесс изготовления, ускорить его, а также повысить точность.

В современной эпохе во многих отраслях промышленности потребность в человеческом труде отпала.

Во-первых, человек не способен выполнять тот объем работ, который реализуется машиной.

Во-вторых, существуют такие процессы, точность выполнения которых просто недостижима даже самым высококвалифицированным сотрудником.

Количество станков на обеспеченных высокотехнологичным оборудовании предприятии может достигать нескольких десятков и даже сотен. Их контроль осуществляется в автоматизированном режиме, так как с завода они имею системы, осуществляющие сбор информации о их деятельности и деятельности операторов. Можно ли реализовать такую возможность на старом парке станков без ЧПУ? Ответ – да.

Уже много лет в России ведется работа по изучению, формированию и внедрению автоматизированных систем мониторинга в промышленные производства. Это технологии, которые помогают значительно ускорить и упростить процесс контроля результатов работы оборудования и персонала. При этом не важно, какое оборудование используется. Главное, чтобы оно потребляло электричество.

В самом начале развития данной технологии системы мониторинга выполняли лишь самые простейшие задачи. Сейчас же они поднялись на такой высокий уровень, что самостоятельно могут определять неисправности оборудования и даже прогнозировать их. Список задач, с которыми справляется система мониторинга достаточно стал достаточно длинным.

Автоматизированная система мониторинга – это самостоятельная технология, которая позволяет поднять контроль за предприятием на совершенно новый уровень.

Очевидно, что старшие модели станков с завода не имеют встроенных систем мониторинга, либо они не обеспечивают требуемого уровня самоконтроля. Поэтому в их систему устанавливается специальное оборудование, которое осуществляет сбор данных о работе станка. Это контрольные модули с датчиками.

Установка специальных датчиков системы qCAN, которые предназначены на небольших предприятий, занимает всего 10-20 минут на станок. Это важное преимущество, так как обеспечение целого цеха будет занимать не более двух суток.

Все устройства объединяются в единую сеть, которая постоянно будет собирать с них информацию и передавать на главный сервер. Анализ данных осуществляется в программном обеспечении, доступ к которому может быть предоставлен любым сотрудникам, в зависимости от решаемых ими задач управления.

Как только станок начинает свою работу, датчик фиксирует это и начинает передачу информации о работе станке. Система мониторинга самостоятельно определяет состояние оборудования: работает, простаивает, отключен, неисправен и т.п. В режиме реального времени формируется статистика работы станка. С ней можно ознакомиться в процессе работы, либо по итогу смены.

Автоматизированный контроль за производственным оборудованием сокращает время, которое руководству необходимо затрачивать ежедневно на анализ работы предприятия. Кроме того, данные системы мониторинга объективны, её нельзя обмануть. Соответственно, не получится обмануть и руководителя. У руководителя появляется возможность принимать решения, основанные не на "байках", а на твердых фактах, и тратить

2. Техническое состояние

Любое промышленное оборудование или любое сложное устройство требует периодического технического обслуживания и ремонта. Чем старше станок, тем более внимательно необходимо осуществлять контроля его состояния.

Промышленное оборудование – это то, на чем держится предприятие. Без станков оно не способно выполнять свои задачи и, соответственно, приносить какой-либо доход.

«Морально устаревшее оборудование» - уже сама по себе эта фраза подразумевает, что промышленные станки отработали свой срок и их пора менять. Но на самом деле это не так. При правильном подходе к эксплуатации оборудования и учитывая её особенности можно значительно продлить срок службы оборудования.

Каждый автолюбитель знает, что регулярное техническое обслуживание автомобиля обеспечивает его надежную работу. При таком подходе значительно снижается вероятность возникновения каки-либо неисправностей. То же самое касается и промышленного оборудования.

Использование системы мониторинга для контроля технического состояния позволяет оценить частоту возникновения некритичных неисправностей, аварийных остановов, а также общее время простоя оборудования, связанное с техническими неисправностями.

Анализ данной информации дает возможность найти корень проблемы и устранить его, чтобы исключить её повторное появление.

Помимо этого, автоматизированная система мониторинга может быть настроена таким образом, что автоматически будет записывать наработку каждого отдельного станка и подсказывать руководителям о необходимости проведения технического обслуживания.

Не всегда на предприятиях соблюдается регламент ТО. Это связано с тем, что ТО подразумевает остановку оборудования и отключение его от сети, а это снижает эффективность производства, можно не успеть выполнить план.

С помощью системы мониторинга можно планировать свою деятельность таким образом, что проведение регламентного ТО никак не повлияет на эффективность – все данные о наработке будут перед глазами.

Будущее систем мониторинга в использовании нейросетей. Уже сейчас ведутся разработки, объединяющие эти технологии. Предполагается, что самообучающаяся программа будет самостоятельно (на основе статистических данных) определять техническое состояние оборудования, прогнозировать неисправности.

3. Оптимизация

Технологический процесс – это алгоритм действий, выполняемый оборудованием и персоналом, направленный на достижение какого-либо результата.

Эффективность подразумевает выполнение технологического процесса в минимальное время с минимальными затратами.

 На этапе формирования предприятия происходит создание технологического процесса. Он определяет последовательность действий, которые необходимо выполнять, чтобы изготовить единицу какой-либо продукции.

Возможно, на начальных этапах работы предприятия, когда оборудование и сотрудники только начали свою работу, технологический процесс выполнялся в строгом соответствии. Эффективность была на максимальном уровне.

Но с течением времени происходит очевидное снижение производительности предприятия. С причинами таких явлений необходимо разбираться руководству, так как эффективность прямо пропорциональна доходности.

Контролировать работу каждого рабочего места постоянно невозможно. Технологический процесс может быть разбит на множество составляющих, человеку просто не уследить за всем цехом сразу.

Автоматизированная система мониторинга способна контролировать каждое действие сотрудника и оборудования, записывать, обрабатывать и отображать в удобном формате эту информацию на экране руководителя. И речь в данном случае идет о всём парке станков.

Оптимизация в данном случае должна быть направлена на изучение работы предприятия с учетом эксплуатации морально устаревшего оборудования. С течением времени технические характеристики устройств меняются. Если не проводить их модернизацию, то эти изменения идут вниз.

Производительность предприятия зависит не только от работы сотрудников. Оборудование в этом также играет немаловажную роль. Технологический процесс может быть задан изначально, но с течением времени он может измениться. Необходимо подстраиваться под эти изменения и оптимизировать таким образом, чтобы конечная эффективность была на должном уровне.

Самое главное при использовании автоматизированных систем контроля (особенно для контроля устаревшего оборудования) – это понимание того, что только решения руководства смогут повлиять на результативность предприятия.

Сама по себе система не решает эту задачу. Она только помогает со всех сторон и более детально изучить то, как работает производство. На основе анализа новых данных необходимо принимать управленческие решения, которые будут способствовать улучшению работы предприятия.