Ситуация
Есть производство, оборудованное термопластавтоматами, которое изготавливает пластиковую фурнитуру. Производство работает, есть рентабельность и прибыль. Экономические расчеты показывают, что потеря 5% эффективности работы приводит к потере 50% прибыли. Фактически оборудование всей технологической цепочки является одним целым, но работает разрозненно и не является одним целым.
Управление предприятием, как правило, осуществляется вручную, через устные распоряжения. Основным “автоматизированным” средством управления и контроля является чат в WhatsApp (или другом мессенджере). В описанной ситуации вопрос управления эффективностью остается открытым. Объективность принимаемых управленческих решений сильно зависит от достоверности информации, которую докладывают подчиненные и их человеческих качеств.
Разберем ситуацию
Цех работает и льет пластик. В целях увеличения производительности начальник производства вместе с наладчиком обеспечивают настройку термопластавтоматов (ТПА) таким образом, чтобы обеспечить цикл работы автомата величиной в 15 секунд. Исходя из полученной производительности предприятие строит планы и берет на себя обязательства по исполнению действующих контрактов, а при заключении новых, берет в расчет возможности производства. Спустя неделю обнаруживается, что по факту в ручном режиме не всегда получается удерживать заданный параметр в нужном значении и производительность падает, а планы сбиваются, способность выполнить свои обязательства снижается. Падает рентабельность и прибыль, ухудшается репутация. Новые расчеты показывают, что фактическое время цикла работы ТПА составляет 20 секунд.
Начальник производства задает наладчикам вполне логичный вопрос: “Почему оборудование может делать четыре цикла в минуту, а фактически делает только три?”. Не каждый наладчик в состоянии объективно ответить на вопрос и вспомнить все ситуации за неделю, а если наладчиков несколько или имеет место быть проявление отрицательных человеческих качеств, то получить честный развернутый ответ на вопрос вообще невозможно.
Скорее всего ответ будет носить общий и поверхностный характер: “Что-то не работало, были простои, такие-то причины (которые вспомнил и не побоялся сказать)”. Полезных выводов, на которые можно опереться, из таких ответов не сделаешь.
Ситуация непростая, но решаемая. Автоматизацией сбора статистики и мониторинга оборудования позволит компенсировать и помочь наладчикам собирать четкую статистику, имея которую у нас появляется возможность анализировать твердые данные, выявлять причины и устранять их.
Формируем задачу и свои предположения по возможным причинам простоя. Если проблема в качестве партии сырья, значит нужно менять поставщика. Если причина простоя в долгой реакции наладчика, то надо решать вопрос дисциплины и вовлеченности сотрудников. Если причина простоя в долгом времени восстановления, то нужно решать вопрос квалификации наладчиков или их обеспеченности запчастями, инструментами и принадлежностями. Если проблема в периферийном и вспомогательном оборудовании, то решаем её. Если проблема в частых поломках одних и тех же узлов, значит нужно обратить внимание на качество запчастей и работать в этом направлении и так далее. Если робот не забрал деталь, или оборудование ушло в ошибку, то требуется оперативная реакция обслуживающего персонала и перезагрузка оборудования. Мониторинг должен помочь понять аномальное отклонение от нормального значения тех или иных причин простоев и принять объективные управленческие решения, основанные на реальных аргументах. Инструмент сбора статистики должен быть прост и находится непосредственно на оборудовании. Чтобы объединить статистику со всех рабочих мест, требуется единая информационная система. Для контроля за достоверностью собираемой информации требуется привязка событий и инцидентов на оборудовании к данным видеонаблюдения.
Если Вы читаете эту статью, то уже пытались изучить вопрос и столкнулись с тем, что среди массы заявленных предложений соответствующих действительности возможностей готовых продуктов немного. Разные компании заявляют о мониторинге станков с помощью своего оборудования, но когда речь заходит о специфике контроля термопластавтоматов, выясняется, что готового в России нет, а вникать в нужды новой отрасли разработчикам, как правило, некогда. Зарубежных компаний на российском рынке тоже не обнаружено, да и применение зарубежного ПО в современное реальности дело нестабильное.
Мы изучили проблему выбора системы контроля и мониторинга и остановились на малоизвестном оборудовании Qcan [ссылка удалена модератором] По нашей оценке, система является простотой и гибкой. Система не перегружена лишними функциями, что позволяет ее достаточно просто кастомизировать и адаптировать под любое производство, в том числе ТПА. Контроль объективности собранной статистики и фиксации отслеженных инцидентов тут действительно реализован через синхронизацию с видеонаблюдением. Достоверность действий операторов/наладчиков проверяется не вставая со стула.
Аппаратная часть состоит из компактных устройств, которые устанавливаются на производственное оборудование и подключается в сеть. Время монтажа не более 20 минут. Съем основных параметров осуществляется через индукционные токовые клещи с силовых шин. Для сбора статистики на рабочем месте, система оборудована промышленным сенсорным экраном с простым интерфейсом. Подключение к сети осуществляется беспроводным способом.
Программная часть реализована в виде облачного решения. Базовый набор функций доступен сразу после монтажа аппаратной части. Кастомизация ПО под специфичные требования заказчика осуществляется в течении 2 недель. Впечатляет открытость разработчиков, которые оперативно собирают из базовых решений готовый продукт и дорабатывают под нужды заказчика. В особо сложных случаях доработка может продлиться не более 3 месяцев.
Предварительные расчеты показывают, что срок окупаемости системы составляет 2-3 месяца, а прогнозируемый рост рентабельности 1,5-2 раза. Скачкообразный рост производительности наблюдается в первые месяцы, когда выявляются истинные неочевидные причины отличия расчетной и фактической производительности. Важно отметить, что система мониторинга, это только инструмент сбора достоверных данных. Характер и эффективность предпринимаемых мер по устранению выявленных проблем от системы мониторинга не зависит.
Если Вам известна другая аналогичная система, решающая задачи производства с использованием термопластавтоматов, напишите в комментариях или сообщите нам info@slab.express
AleksandrBuzdalov
Если снижение выработки на 5% приводит к 50% изменению прибыли, значит снижение выработки на 10% прибыль обнуляет. Операционный рычаг очень большой. Предриятие должно работать на 90% мощности, чтобы достичь точки безубыточности. Ой..
Если нарастить выше 100% мощности, рычаг будет давить в другую сторону. Думаю, что маржинальная прибыль единицы изделия большая, а маржинальная прибыль операции в узком месте - огромная, относительно затрат на операцию.
Узкое место это ТПА.
Время цикла 15 секунд.
Расширение парка ТПА это тоже способ. Тоже окупится за несколько месяцев. Задвоятся и задублируются мощности, можно остаться в пределах прежних компетенций.
SLAB_Express Автор
Инжекционно-литьевые машины ( Термопластавтоматы )
Этот тип оборудования, отличается от машиностроительного, камнеобрабатывающего и мебельного оборудования тем, что что циклы выпуска продукции идут непрерывно, с высокой скоростью, длительное время.
Стоимость оборудования такого типа довольно высока, а также, учитывая высокую скорость производства - необоснованные простои также существенно влияют на производственные расходы.
Для того, чтобы инвестиции возвращались собственнику предприятия, а директор повышал свою ценность - для компании важно, чтобы оборудование работало непрерывно.
Эффективность работы производства оценивается исходя из количества выпущенной продукции за определенное время, штук в партии заказа, стабильностью работы оборудования, в процессе выпуска партии, мелкими и крупными отказами в работоспособности.
Компетентный персонал должен обеспечить точность, и скорость наладки оборудования на выпуск партии, техническое обслуживание, мелкий и крупный ремонт.
Директор компании, установив систему мониторинга промышленного оборудования получит контроль, получит абсолютно точную информацию о работе производства., Информацию, не искаженную объяснениями подчиненных.
Получаемую информацию можно разделить на три типа:
Оперативную, для руководителей и операторов:
текущий темп работы оборудования, в соответствии с выпускаемой номенклатурой и нормой времени, как в реальном времени так и в статистике
оперативную обстановку о нештатных ситуациях
мгновенное информирование об отклонениях в работе в Программном обеспечении, непосредственно в цеху - звуковое и визуальное оповещение, возможен автоматический звонок на телефон.
Техническую информацию:
оценочную статистику темпа работы оборудования, в соответствии с выпускаемой номенклатурой и нормой времени, как в реальном времени с привязкой к конкретному сотруднику.
статистику нештатных ситуаций (Потерь), разделенную по виду, критичности и ответственным. .
Стратегическую:
Имея абсолютную, не искаженную информацию Директор может дать точную оценку компетенциям и действиям своим подчиненным руководителям. Сделать бизнес-процесс более точным, с конкретными оценками исполнителей.
Результатом оценки полученных данных, при условии правильной постановки задач для всех участников процесса руководитель предприятия получит увеличение темпа производства и прибыли, личную уверенность и спокойствие.
Внедрение анализа статистических данных производства - это начало роста компетенций сотрудников предприятия, это рост дисциплины, рост управляемости и как следствие - рост ценности компании.
"Я уже оставил в прошлом, желание уйти от “человеческого фактора”, я ращу подчиненных, которые способны решать задачи лучше, быстрее, а где то просто виртуозно!"
AleksandrBuzdalov
Я исполнительный директор в кабельном производстве. У нас экструзия оболочки, волочение. Также автоматические линии с многочасовыми циклами между переналадками. Также миллион причин отсутствия выработки. Брак стоит дороже, чем у ТПА. Большие партии к запуску.
Прямо сейчас есть проблема фиксации статуса работал-не работал каждый станок в парке из 10 станков. Повесить на эту смену - выработку и работника - получится отчет.
Заводить туда номенклатуру выполняемого плана, разные скорости для номенклатур, что такое разные нештатные ситуации, разные виды потерь по критичности и ответственных это сложно и не надежно.
Я допускаю какие-то простые исчислимые метрики, но прочее - нет.
SLAB_Express Автор
Всё таки статья посвящена ТПА и решению проблем на производстве с этим оборудованием. Особенности и специфику кабельного производства мы пока не изучали, но считаем, что основой любого эффективного управления является многокаскадный многоконтурный контроль, частью которого и является описанная система. Система фиксирует и измеряет. Измеряет то, чем нужно управлять и улучшать. Основываясь на разной информации, собственник/руководитель владеет объективной и достоверной информации, принимает правильные решения, исходя из своей управленческой квалификации. Один источник информации не отменяет другой, но есть возможность сравнивать, в том числе на предмет достоверности.