Самурай без меча подобен самураю с мечом, но без меча.
Японская пословица.
В этом цикле статей мы поговорим о том, как устроены процессы «у них», почему они не всегда работают «у нас» и как их адаптировать для IT. Это первая часть цикла о практическом применении TPS/TBP (Toyota Production System/Toyota Business Practice) в работе.
Здесь не будет много душных цитат и ссылок на книги типа «Дао Toyota». Только кристаллизованный личный опыт: ошибки, наблюдения и выводы одного русского парня. ? Хотя рекомендации книг, конечно, тоже будут, и к творению Китами Масао «Самурай без меча», чье название вынесено в заголовок, мы еще вернемся.
Пойди и посмотри
Чтобы понять, почему что-то «работает так, как работает», нужно разобраться, откуда это взялось и зачем. Начнем с самого начала.
Жил-был Сакити Тоёда — простой парень из обычной семьи: отец был плотником, а мать — ткачихой. Его юность пришлась на эпоху перемен — времена «Открытия Японии» и Реставрации Мэйдзи (комплекс политических, военных и социально-экономических реформ). Здесь стоит отметить, что индустриализация дошла до Японии сильно позже Европы. Это сказывалось на всем: от невозможности купить патенты, до дефицита ресурсов.
Тоёда-сан любил учиться. Он активно читал книги — например, на него повлияла работа Сэмюэла Смайлса 1859 года «Помоги себе сам» (Self Help).
Источник.
Помимо прочего, юноша посещал выставки, чтобы быть в курсе мировых тенденций. Так, в 23 года, наблюдая за тем, как «Боги каждый день обжигают горшки», Сакити придумал простой, но эффективный ткацкий станок.
При создании полуавтоматического станка Тоёда-сан стремился решить и личные проблемы. Позже он рассказывал, что часто видел, как его мать мучилась при изготовлении тканей и одежды.
Реплика станка, который разработал Тоёда-сан. Источник.
Принцип 1. Смотри туда, где есть проблема (genti gembutsu)
Логотип Toyota — петля ткацкого станка (столько тут «переплетено», конечно). Источник.
В процессе совершенствования станков и развития бизнеса Тоёда-сан стремился к максимизации прибыли, так как от этого уже зависела жизнь его семьи. Как можно существенно сократить издержки на возврат? Не делать брак! Но тут у управленца назревают вопросы: откуда берется брак и как он распространяется на всю цепочку производства? Разберем на наглядном примере.
Сразу видим, что первый и второй шаги — это последствия, а пятый — экзистенция. Наша проблема же на третьем и четвертом шагах.
Принцип 2. Разберись в корне проблемы (root cause, 5 why)
Как бы сделали на производстве раньше: связали нить и стали ткать дальше, будто ничего не было. Этот процесс уже стал привычным, порождая проблемы с возвратом. Проблема привела к простой мысли: если нить рвется, то станок надо остановить и сделать так, чтобы она не рвалась.
Принцип 3. Если что-то идет не так — остановись (дзидока)
Нить — это совокупность волокон, сплетенных между собой. Мы можем не заметить, если одно из волокон надорвется, но нить станет более хрупкой. Что говорить о том, когда рвется сама нить.
Дзидока (jidoka) — принцип «целой нити», когда, например, процесс создания ткани продолжается до тех пор, пока все подпроцессы функционируют корректно. Если что-то идет не так — работа останавливается. Наша задача — сделать так, чтобы производство не останавливалось (только если мы этого не хотим) в целом, как целая нить.
Но как сделать, чтобы нить не рвалась? Усовершенствовать станок!
Принцип 4. Постоянно совершенствуй (kaizen)
Тут чуть забегу вперед и отмечу, что Тоёда-сан шел по циклу Деминга:
- Замечал проблему.
- Придумывал решение.
- Записывал, что идет не так.
- Менял это.
Однако он не мог знать этого, так как до разработки цикла оставались еще десятки лет. Годы жизни Сакити Тоёда — 1867–1930 годы.
Цикл Деминга.
Учись и воруй, чтобы у тебя воровали
На место Сакити Тоёда пришел его сын Киитиро Тоёда, и можно было бы сказать, что тут завертелось… Но нет. Производство ткацких станков было продано, а новая идея — сделать отечественный автомобиль — казалась фантастикой.
Тоёда-сан пытался запустить производственный процесс, путешествовал по миру, учился, но долгое время ощутимых результатов не было. Однако все изменилось позже благодаря двум «воспитанникам» системы — Тайити Оно и Сигэо Синго, которые были в Toyota почти с самого начала.
Принцип 5. Обменивайся опытом и учи (nemawashi)
Оно-сан, путешествуя по США, был поражен устройством работы супермаркетов: все точно находилось на полках тогда, когда это было нужно, и никакой суеты — в отличие от производства Toyota. Помня об идеях Тоёда-сан (Киитиро), он разработал концепцию Just-in-Time (JIT). Если по-простому — все должно быть на своих местах ровно в тот момент, когда это требуется, и только тогда. Если рабочему нужен ключ — он должен быть под рукой. Нужен компонент для монтажа — он тоже должен быть доступен.
Для реализации принципа были построены процессы внутренней доставки по системе Kanban — с использованием карточек-инструкций. Как в супермаркете: у покупателя есть список покупок, он наполняет корзину и доставляет ее куда нужно. Profit!
Позже Оно-сан не раз говорил, что был удивлен: американцы придумали удобную систему для супермаркетов, но не дошли до ее адаптации для своих производств, продолжая работать с «допотопными» конвейерами Форда.
Использование концепции JIT в производстве Toyota. Источник.
Принцип 6. Точно вовремя (JIT)
Синго-сан, сотрудничая с Оно-сан, углубился еще дальше и заметил, что помимо нехватки материалов производство теряет время из-за дефектов оборудования и ошибок сотрудников. Можно ли устранить дефекты с минимальными временными затратами? Можно, если ремонтировать оборудование во время работы и знать, когда оно сломалось. Это называется быстрой переналадкой или Single-Minute Exchange of Dies (SMED).
Для этого станки упростили до выполнения одной-двух операций. Это позволило сделать их проще, более ремонтопригодными и заменяемыми. Кроме того, рядом с рабочими станциями стали размещать наборы компонентов для ремонта.
Чтобы сигнализировать о поломке, рабочий дергал за веревку, протянутую над конвейером. Раздавался сигнал, и мастер приходил решать проблему. Но как исключить ошибки оператора? Нужно сделать так, чтобы их было невозможно допустить!
У конвейера Форда, например, было одно уникальное свойство: человек был «винтиком» механизма и его движения были стандартизированы. Томпсон и Филиппс пошли дальше и занялись стандартизацией средств производства — разработали отвертки, которые мы используем до сих пор. Принцип простой: болт с квадратным углублением можно закрутить только отверткой с квадратной головой. Очевидно? Да, но это сэкономило кучу времени, которое Синго-сан и Оно-сан использовали для других улучшений.
Позже концепцию стали использовать и в IT. Яркий пример — компания Dell, которая внедрила правило собирать компьютер только после заказа вместо сборки «прозапас». Благодаря такому решению она смогла предоставлять покупателям продукты с самыми новыми компонентами, а также снизить затраты на хранение.
Принцип 7. Узнавай о проблеме и не давай делать ошибки (andon и poka-yoke)
После наладки механической части производства Синго-сан и Оно-сан поняли, что нужно обучать персонал. Но как объяснить процесс неподготовленному рабочему? Очень просто — с помощью Kanban-доски. Как и карточки на производстве, Kanban-доска наглядно показывает, из чего состоит процесс и какие операции нужно выполнить. Это упростило контроль и сделало обучение сотрудников более быстрым.
Принцип 8. Показывай наглядно (Kanban)
Как видите, история сделала круг и система Kanban стала применяться повсеместно. Сегодня ее «заимствуют» все, делая вид, что в этом есть что-то сложное. Смешной факт: на нескольких собеседованиях интервьюеры утверждали, что я не знаю, как работать с Kanban. Наивные! ?
Принцип 9. Сокращай затраты (времени, денег и сил) и не делай лишнего
Если взглянуть на всю цепочку, становится ясно: усложнение процессов должно вести к упрощению работы и экономии ресурсов. Если перефразировать на наш лубочный лад: «Экономика должна быть экономной».
На этом, следуя принципу сокращения затрат, закончим. Подробнее о том, как это приложить к IT — в следующих главах. Мои маленькие улитики, мы с вами заползем на самую вершину горы Фудзи!
Комментарии (7)
Thomas_Hanniball
04.02.2025 13:41Здесь не будет много душных цитат и ссылок на книги типа «Дао Toyota». Только кристаллизованный личный опыт: ошибки, наблюдения и выводы одного русского парня.
А где тут собственно личный опыт и выводы русского парня?
Весь текст - это просто краткие выжимки из книг по бережливому производству без каких-либо примеров, т.е. просто душные цитаты из книг.
softwaresimian Автор
04.02.2025 13:41Могу понять ваше негодование - цимес и разбор примеров в следующих главах (они уже готовы). Не уверен, что это в полной мере удовлетворит аппетит - но подискутировать сможем.
На предмет "выжимки из книг" - здесь нет ни одной цитаты из книги:
лично переживал всё это в течение 5 лет и впитывал.
Когда появятся цитаты/примеры из книг - я их, конечно, укажу.
Одно дело читать книжки - другое в этом жить =)Так и тут я не просто привёл 9 правил, скопировав их из интернета, а завернул в историю целого рода и компании. Можете это считать "Целью" Голдрата для "самых маленьких" =)
AVF_613
04.02.2025 13:41В этом цикле статей мы поговорим о том, как устроены процессы «у них», почему они не всегда работают «у нас» и как их адаптировать для IT.
А зачем адаптировать, то что уже адаптировано стандартами? Зачем заново всё стандартизировать... Все эти методики/инструменты были хороши, но в своё время... У Деминга и у Исикавы даже термины отличались... Ну и раз уж есть Тоёда и Деминг, то где Шухарт??
Хоть стандарт и не панацея от ошибок, но с помощью стандартизации можно навести порядок в Руководящих документах.
Учись и воруй, чтобы у тебя воровали
"- Всё уже украдено, до вас..."
Проблема всех методик в том, что они не определяют требований к компетенции специалистов и Инженеров... Куча коуч-говорилок, проблемы не решат, поставить доску с бумажками это да, они могу... в игру с самолётиками, это тоже... Но создать Систему Руководства и Управления, не стандартизированными инструментами, нельзя.
Компетенции
Dr. Деминг и Тойота - это СМК ISO 9001 + "Система" из ISO 15288;
Канбан, JIT +/- те же стандарты, но плюс ИЛП (CALS);
5way - ГОСТ Р 27.102-2021Надежность в технике. НАДЕЖНОСТЬ ОБЪЕКТА. Термины и определения. (https://habr.com/ru/articles/846592/) + Риски ISO 31000 + FMEA (гост на него тоже есть, АВПКО)
Ну и 10 строчек на подход/инструмент это как-то оскорбительно, даёшь статью на каждый метод!!! ...или не даёшь?
Японцы, конечно, молодцы, но у нас был свой А.К. Гастев и его НОТ... и пока на Хоккайдо делали харакири у нас реализовывали ГОЭРЛО))
ЖЦС
Показатели качества
Качество ИТ систем
ГОСТ Р ИСО TO_10017-2005 Статистические методы. РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮВ СООТВЕТСТВИИ С ГОСТ Р ИСО 9001
ГОСТ Р 50779.42-99 Статистические методы. КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА
много "умных" слов для собеседования)))
ЧЕТЫРНАДЦАТЬ ПУНКТОВ ДЕМИНГА
"Я учу вас только одному - как делать больше прибыли." (У. Деминг)
ЧЕТЫРНАДЦАТЬ ПУНКТОВ
1. ПОСТОЯНСТВО ЦЕЛИ
Поставьте перед собой цель и будьте неизменно твердыми и постоянными в достижении поставленной цели непрерывного улучшения продукции и услуг, распределяя ресурсы таким образом, чтобы обеспечивались долговременные цели и потребности, а не только сиюминутная прибыльность, для достижения конкурентоспособности, сохранения предприятия и обеспечения людей работой.
Было бы совершенно неразумным принять философию Деминга в принципе, забывая применять ее на практике. Иногда случается так, что руководство заявляет во всеуслышание о своей приверженности этой философии, но затем отдает приоритет решению практически любой застарелой проблемы. Должно быть последовательное, непоколебимое, никогда не заканчивающееся, всеохватывающее движение в направлении непрерывного улучшения всех видов деятельности и операций внутри фирмы. Люди в наше время привыкли видеть, что лозунги и призывы руководства меняются каждые несколько недель, исчезая так же быстро, как появлялись. При такой предыстории может потребоваться время, чтобы у людей появилась вера в то, что на этот раз руководство действительно настроено серьезно. А это возможно только в том случае, если такой настрой у руководства действительно есть. Приверженность руководства постоянным улучшениям - критический фактор для поддержания энтузиазма, интереса и соучастия работников на всех уровнях, стимулирования в них желания внести еще больший личный вклад. Такого рода приверженность может быть приобретена теми людьми в руководстве, которые возьмут на себя труд изучить и глубоко понять новую для них философию, а затем подать хороший пример последовательностью в своих намерениях. Тогда их убежденность будет постоянно распространяться по всей организации сверху вниз, подпитывая и взращивая повсеместно постоянство в тех же намерениях всего персонала. Это требует действий - действий другого типа и природы, чем традиционные; правильный тип действия узнается до постоянству в намерениях и целях.
2. НОВАЯ ФИЛОСОФИЯ
Примите новую философию. Мы находимся в новой экономической эре, начатой в Японии. Мы не можем более уживаться с обычно принятым уровнем задержек, ошибок, дефектов в материалах, брака в работе. Необходимо преобразование западного стиля менеджмента, чтобы остановить продолжающийся упадок экономики.
Это совершенно новая философия. Это не просто несколько руководящих принципов, идей, правил или методик, которые вы могли бы добавить к тем, которыми вы уже давно пользуетесь. На самом деле предполагается серьезное, радикальное пере осмысливание ваших взглядов - более радикальное, чем вы можете себе представить. Оно предполагает поворот на 180° в отношении ко многим стратегиям, типам поведения и верованиям, к которым вы могли привыкнуть и приноровиться в течение многих лет. Мы говорим о глубоких, фундаментальных изменениях - изменениях таких же радикальных, как те, которые необходимы для перехода от теории плоской Земли к теории Земли-шара. Если вы не воспримете идею фундаментальных изменений, то переосмысление никогда и не случится. В любом случае это не произойдет за один день. Но мы должны поддерживать постоянное, непрерывное движение в правильном направлении:
Каждый день должен приближать нас к состоянию, когда вся компания окажется в процессе улучшения качества всех систем и видов деятельности.
3. ПОКОНЧИТЕ С ЗАВИСИМОСТЬЮ ОТ МАССОВОГО КОНТРОЛЯ
Уничтожайте потребность в массовых проверках и инспекции как способе достижения качества, прежде всего путем "встраивания" качества в продукцию. Требуйте статистических свидетельств "встроенного" качества как в процессе производства, так и при выполнении закупочных функций.
Если вашей первоначальной реакцией на это требование д-ра Деминга была ироническая усмешка, то это лишь показывает, как далеки ваши стандарты качества от тех, на которых он настаивает и которые на самом деле используются теми, кто воспринял его призывы. Мы настолько привыкли к низкому качеству поставок и услуг, работы систем, что это можно было бы принять за объективное свойство реальности - такой, какая она есть и какой будет всегда. Однако очевидным результатом достижения высоких и устойчивых показателей качества (подтверждаемых статистически с использованием соответствующих методов контроля процессов) является то, что дорогой и неэффективный массовый контроль в самом деле становится ненужным, поскольку уничтожена сама возможность появления брака в самом зародыше. Значительное снижение затрат будет достигнуто не только вследствие уменьшения потребности в контроле, но также и гарантией работы с надежными, взаимозаменяемыми, однородными и высококачественными материалами и процессами, не считая всего другого, что становится в этом случае возможным. Просто подумайте, как ваш высококачественный, конкурентоспособный продукт или услуга скажутся на вашей репутации у ваших настоящих и будущих потребителей.
4. ПОКОНЧИТЕ С ПРАКТИКОЙ ЗАКУПОК ПО САМОЙ ДЕШЕВОЙ ЦЕНЕ
Покончите с практикой оценки и выбора ваших поставщиков только на основе цены на их продукцию.
Вместо этого, наряду с ценой, требуйте серьезных подтверждений ее качества. Уменьшите число поставщиков одного и того же продукта путем отказа от услуг тех из них, кто не смог статистически подтвердить его качество. Стремитесь к тому, чтобы получать все поставки данного компонента только от- одного производителя, на основе установления долговременных отношений взаимной лояльности и доверия. Целью в этом случае является минимизация общих затрат, а не только первоначальных. У отделов комплектации и снабжения в результате появятся новые обязанности, которые они должны хорошенько изучить.
Этот пункт фундаментально связан с предшествующим. Мы сможем покончить с необходимостью входного контроля поставок, только если будем верить, что их производители придерживаются таких же высоких стандартов качества, как и мы. Это. предполагает, что у вас установлены доверительные, рассчитанные на длительную перспективу, отношения сотрудничества с ограниченным числом проверенных поставщиков, которые могут и хотят удовлетворять ваши потребности. Выигрыш, который может быть достигнут на основе таких взаимоотношений с надежным поставщиком, и, как следствие, повышение качества их продукции и услуг, в значительной степени превосходит "экономию", которая получается при закупках по самым низким ценам. В любом случае практика закупок по низким ценам принуждает поставщиков к тактике извлечения сиюминутной выгоды, не позволяет им проводить перспективную политику. Избыточные затраты, неизбежные вследствие этого в нашем собственном производстве, а также возможные у потребителей, связанных с нашим производством, в результате использования дешевых, ненадежных комплектующих, по всей видимости, огромны и трудноопределимы. В лучшем случае можно ожидать существенного возрастания объема переделок, задержек, неритмичности в выпуске нашей собственной продукции; в худшем случае плохой материал может "проскользнуть" через наш производственный процесс с тем, чтобы "всплыть" у его потребителя. А если наш потребитель пострадает, будьте уверены, что, как следствие, он заставит страдать и нас, и будет совершенно прав.
5. УЛУЧШАЙТЕ КАЖДЫЙ ПРОЦЕСС
Улучшайте постоянно, сегодня и всегда все процессы планирования, производства и оказания услуг. Постоянно выискивайте проблемы для того, чтобы улучшать все виды деятельности и функции в компании, повышать качество и производительность и, таким образом, постоянно уменьшать издержки. Непрерывное улучшение системы, включающей в себя разработку и проектирование, поставку комплектующих и материалов, обслуживание и улучшение работы оборудования, методов управления и организации, подготовку и переподготовку кадров - есть первейшая обязанность руководства.
В настоящее время мы видим слишком много руководителей, склонных верить в "лучшее будущее" и пускающих дело на самотек. Таким образом они закрывают глаза на потенциальные проблемы и уделяют им внимание только тогда, когда становится очевидной их серьезность, в результате чего возможно нанесение существенного ущерба организации. Гораздо лучше отыскать их как можно раньше и уничтожать в самом "зародыше", прежде чем они могут создать реальные трудности. В этом и заключается основное различие между интеллектуальным и кризисным стилями менеджмента. Никогда не успокаивайтесь на том, что вам удалось решить некоторые проблемы и добиться соответствующего улучшения. Знайте, что в соответствии с природой вещей, всегда возможны дальнейшие улучшения, но это достигается лишь тогда, когда выявляются и решаются и другие имеющиеся проблемы. Под проблемами мы понимаем наличие как конкретных (специальных), так и общих причин изменчивости. То есть мы должны стремиться сделать нестабильный процесс стабильным, а стабильный, но не эффективный процесс - эффективным, который, в свою очередь, делать еще более эффективным. В проблемах заключена возможность для улучшения, и, если вы не отыщете проблемы, то, будьте уверены, проблемы отыщут вас.
6. ВВЕДИТЕ В ПРАКТИКУ ПОДГОТОВКУ И ПЕРЕПОДГОТОВКУ КАДРОВ
Введите в практику современные подходы к подготовке и переподготовке для всех работников, включая руководителей и управляющих, с тем, чтобы лучше использовать возможности каждого из них. Для того, чтобы поспевать за изменениями в материалах. методах, конструкции изделий, оборудовании, технологии, функциях и методах обслуживания, требуются новые навыки и умения.
Как может кто-либо из персонала или руководства правильно выполнять свою работу, если он не знает, в чем заключается их работа? Обучение должно быть такой же частью рабочего процесса, как и собственно производство. Укоренение и распространение улучшений есть результат обучения. Однако многие недальновидные менеджеры рассматривают обучение как непродуктивны инвестиции; в результате, если финансовые трудности заставляют затянуть пояс потуже, их сокращают в первую очередь. Какая ошибка! Только подумайте, насколько стоимость обучения работника незначительна по сравнению с общими затратами на его содержание в течение многих месяцев и лет его работы в компании. Эта величина совершенно ничтожна по сравнению с потенциальными выгодами компании, получаемыми в результате того, что данный работник понимает свою работу, т.е. знает, как выполнить ее правильно, с наилучшей выгодой для компании, и, следовательно, как минимум, имеет возможность действовать именно таким образом. Причем это не включает в себя те трудноучитываемые выгоды, которые компания имеет от того, что ее работники получают удовлетворение и удовольствие от правильно выполненной качественной работы и, следовательно, хотят продолжать и улучшать ее и дальше.
7. УЧРЕДИТЕ "ЛИДЕРСТВО"
Усвойте и введите в практику лидерство как метод работы, имеющий целью помочь работникам выполнять их работу наилучшим образом. Руководители всех уровней должны отвечать не за голые цифры, а за качество. Улучшение качества автоматически приводит к повышению производительности. Руководители и управляющие должны обеспечить принятие немедленных мер при получении сигналов о появившихся дефектах, неисправном или разлаженном оборудовании, плохих инструментах, нечетких рабочих инструкциях и других факторах, наносящих ущерб качеству.
Если управляющие и мастера тратят свое время на то, чтобы-жестко контролировать тех людей, за работу которых они отвечают, прикрикивая и "нажимая" на них с тем, чтобы они "хорошо работали" или выполняли запланированную норму, то это само по себе является ясным признаком низких стандартов качества на данном участке производства.
Управляющие будут вводить сами себя в заблуждение, полагая, что "отношение рабочих к делу" является причиной низкого качества. Такое заблуждение само по себе составляет одно из самых существенных препятствий для руководителей при усвоении элементарных начал в подходе Деминга. Они просто не могут ни представить себе, ни поверить в мир, где работники вовлечены в процесс постоянных улучшений и привержены ему, при этом их не нужно ни "подмасливать", ни подгонять. Надо создать среду, в которой у работников имеется истинная заинтересованность в их работе, а менеджеры помогают хорошо ее выполнять. И эти две вещи взаимно дополняют друг друга: если рабочие заинтересованы, то они стремятся выполнить работу качественно и принимают соответствующую помощь и советы, и наоборот, если они получили возможность для хорошей работы, то их интерес возрастает, таким образом цикл будет непрерывным. Слишком часто, однако, мы видим противоположное - порочный круг. Условия принуждают работника выполнять свое дело плохо, поэтому он теряет заинтересованность в работе, что приводит к еще более низкому качеству ее выполнения и т.д.
8. ИЗГОНЯЙТЕ СТРАХИ
Поощряйте эффективные двухсторонние связи и используйте другие средства для искоренения страхов, опасений и враждебности внутри организации с тем, чтобы каждый мог работать более эффективно и продуктивно на благо компании.
Любой работник, испытывающий страх перед своим вышестоящим руководителем, не может надлежащим образом сотрудничать с ним. Лучшее, что можно ожидать в таких обстоятельствах, - обиженная покорность, т.е. как раз то, чего и желает такой руководитель. Однако подобное положение вещей никогда не приведет к хорошим результатам. Истинное сотрудничество позволяет достигнуть намного большего, чем изолированные индивидуальные усилия. Но это взаимодействие не может быть хорошим, если не взращивать взаимное доверие, уверенность и уважение. Те, кто работает, испытывая страх, -стараются ускользнуть из поля зрения тех, кого они боятся. А как можно ожидать отдачи, соответствующей потенциальным возможностям, от людей, чье основное желание - просто не быть замеченным?
Следующий пункт посвящен устранению барьеров, разъединяющих отделы и службы. Не менее важно разрушить барьеры между работниками и их непосредственными начальниками, управленческим звеном и средним уровнем руководства, между средним и высшим звеньями руководства, и между высшим звеном и руководством. В удушливом климате страхов высшее руководство потеряет контакт с реальностью. Их (руководителей) будут пичкать тем, что они хотели бы услышать. Плохие новости будут убраны, задержаны, разбавлены, смягчены. Ошибки и погрешности будут скрываться с большой энергией и выдумкой, которые можно было бы использовать гораздо лучше. Таким образом, страхи серьезно подорвут способности организации к обучению -и улучшениям.
9. РАЗРУШЬТЕ БАРЬЕРЫ
Разрушьте барьеры между подразделениями, службами, отделениями. Люди из различных функциональных подразделений: исследователи, разработчики, производственники, представители коммерческих и административных служб - должны работать в командах (бригадах) с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть с продукцией или услугами.
Большинство компаний организованы по функциональному принципу, но они должны работать в условиях функционального взаимодействия. Различные структуры организации имеют свои собственные интересы, традиции, ценности, своих "священных коров", часто даже собственный язык, жаргон. Поэтому они могут ощущать потребность борьбы со своими коллегами из других структур организации, если их интересы, как им кажется, ущемляются. Если уж работникам и нужно за что-то бороться, то было бы лучше, если бы они боролись за конкурентоспособность и выживание компании, а не друг с другом. Часто эти различия интересов кажущиеся, а не реальные. И часто самые незначительные изменения в работе одного отдела могут сказаться очень положительно на работе других отделов, а это, в свою очередь, вызывает желание оказать встречную услугу. Но все это может состояться только в том случае, если заинтересованные службы, отделы получат реальное представление о трудностях другого подразделения и, если общая организационная среда компании стимулирует сотрудничество, а не генерирует внутренние конфликты. Общий язык элементарных статистических методов и контрольных карт очень полезен для объяснения друг другу своих задач и проблем, а также путей их решения.
10. ОТКАЖИТЕСЬ ОТ ПУСТЫХ ЛОЗУНГОВ И ПРИЗЫВОВ
Откажитесь от использования плакатов, лозунгов и призывов к работникам, которые требуют от них бездефектной работы, нового уровня производительности и т.п., но ничего не говорят о методах достижения этих целей. Такие призывы только вызывают враждебное отношение; основная масса проблем низкого качества и производительности связана с системой и, таким образом, их решения находятся за пределами возможностей рядовых работников.
"Делай все правильно с первого раза", "Бездефектность - наша цель", "Увеличим производство на 10%" - эти и бесчисленное множество других призывов предполагают, что менеджер верит в то, что рабочие действительно могут это сделать. Это предположение с негодованием и горечью отвергается теми работниками, операторами, которые каждодневно вынуждены иметь дело с результатами чьей-то некомпетентной работы. Как может кто-либо выполнить что-то хорошо с первого раза, если ему не будет предоставлено ни время, ни соответствующие материалы, ни оборудование, которые делают это все возможным? Как он может производить бездефектную продукцию, если то, что он получает для работы, уже содержит дефекты и погрешности? В результате получается, что уже и без того низкая удовлетворенность работой падает еще ниже. А каков результат, если работника призывать произвести большее количество, что, как он знает, при существующих ущербных условиях понизит качество того, что он производит еще значительнее, несмотря на все его старания предотвратить это? Обращайтесь с разумными призывами и обеспечивайте всем необходимым, для того чтобы их выполнить, и вы получите больше, чем то, на что вы рассчитывали. Обращаясь с необоснованными призывами, вы получите даже меньше, чем могли бы получить, в результате дополнительной деморализации работника.
11. УСТРАНИТЕ ПРОИЗВОЛЬНЫЕ КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ НОРМЫ И ЗАДАНИЯ
Устраните рабочие инструкции и стандарты, которые устанавливают произвольные нормы, квоты для работников и количественные задания для руководителей. Замените их поддержкой и помощью со стороны вышестоящих руководителей с тем, чтобы достигать непрерывных улучшений в качестве и производительности.
Если упрощенные, навязанные свыше цели ставятся для того, чтобы "двигать" вперед компанию, то выполнение этих заданий становится более важным, чем удовлетворение потребителя, не говоря уже о том, чтобы доставить ему наслаждение. Такие цели никогда не могут быть "правильными", за исключением, может быть, очень редких случаев. Если цель ниже реальных возможностей системы, автоматической реакцией для работников будет снижение темпа работы, как только эта цель будет достигнута. Да и в самом деле, зачем было бы им стараться? Если же цель необоснованна, недостижима, то она скорее всего и не будет достигнута, что вызовет критику, потерю премий, разочарование - и все это без какой-либо вины со стороны работников. Возможно, что она будет достигнута за счет "срезания углов", снижения требований стандартов качества, пренебрежения требованиями безопасности и т.д. Т.е. заданная цель будет достигнута ценой качества со всеми , многочисленными последствиями, которые появятся на следующих этапах производственного процесса или, что еще хуже, у потребителя. В любом случае вера работников в способность своих руководителей вести дела вполне оправданно "прыгнет" вниз.
12. ДАЙТЕ РАБОТНИКАМ ВОЗМОЖНОСТЬ ГОРДИТЬСЯ СВОИМ ТРУДОМ
Устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих и руководителей, лишая их возможности гордиться своим трудом. Это предполагает, помимо всего прочего, отказ от ежегодных аттестаций (оценок деятельности работников) и методов Управления по Целям. И снова, обязанности менеджеров, контролеров, мастеров должны быть перенесены с достижения чисто количественных показателей на достижение качества.
Как много барьеров существуют на пути к удовлетворению и гордости результатами своего труда, и сколь немногих из них мы- коснулись до сих пор. Как может рабочий гордиться тем, что он делает, если из-за низкого качества материалов, плохих инструментов, необоснованных норм выпуска он принужден производить низкопробную продукцию? Как может он быть удовлетворен, если сознает бесполезность обсуждения со своим начальством очевидных путей улучшения? Именно поэтому он без всякого желания следует по наезженной колее, хотя наверняка знает, что это не самая лучшая дорога? Как может менеджер гордиться тем, чем занимается, если результатом его деятельности оказывается снижение качества и еще большее разочарование рабочих? Как может он гордиться тем, что делает, если не имеет ни времени, ни поддержки для улучшения морального состояния работников, их производительности, улучшений в процессах и методах для повышения качества? Значимость того, что работник любого ранга производит, будет неизмеримо выше, если он имеет возможность гордиться своей работой, по сравнению с тем, когда он просто отбывает положенное время. И что может сделать система аттестации работников для того, чтобы достичь такого положения? Ответ очевиден.
13. ПООЩРЯЙТЕ СТРЕМЛЕНИЕ К ОБРАЗОВАНИЮ
Учредите энергичную программу образования и поддержки самоусовершенствования для всех работников. Организации нужны не просто люди, ей нужны работники, совершенствующиеся в результате образования. Источником успешного продвижения в достижении конкурентоспособности являются знания.
В старой версии 14 Пунктов, два пункта - 6-й и 13-й относились к обучению методам работы и образованию. Теперь пункт б-й полностью посвящен обучению методам работы, а пункт 13-й -образованию плюс новой концепции - самосовершенствованию. Различие очевидное. Конечно, обучение методам работы в русле того, как эта работа выполняется, в настоящее время -существенно. Но более широкое образование - это значимый вклад в будущее. В современном мире все быстро изменяется. Естественно, нет смысла в изменениях ради самих изменений. Но без осознания необходимости изменений и понимания потенциальных выгод, которые они могут принести, как можем мы или компания воспользоваться этими выгодами и достичь эффективной работы? Как могут происходить улучшения без изменений? И могут ли быть изменения без знаний и без образования, необходимого для их осуществления? Последнее добавление Деминга к данному пункту касается самосовершенствования. Это его новый призыв, такой же значимый, если не более значимый, чем те, которые были выдвинуты им много лет назад и которые требуют единственного источника поставки или устранения массового контроля. Вы только представьте себе добавочный потенциал тех работников, которые активно, без принуждения, указаний, денежных вознаграждений стараются улучшить свое образование и при этом, быть может, даже за счет существенных личных затрат.
14. ПРИВЕРЖЕННОСТЬ ДЕЛУ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА И ДЕЙСТВЕННОСТЬ ВЫСШЕГО РУКОВОДСТВА
Ясно определите непоколебимую приверженность высшего руководства к постоянному улучшению качества и производительности и их обязательство проводить в жизнь все рассмотренные выше принципы. Тем не менее, мало того, что высшее руководство искренне продекларирует свою вечную приверженность качеству и производительности. Оно должно еще знать, в чем же заключается то, чему они привержены, т.е. что они должны делать. Образуйте структуру в высшем руководстве, которая будет каждодневно давать импульс для продвижения к вышерассмотренным 13 Принципам, и действуйте, чтобы осуществить преобразования. Поддержки здесь недостаточно, нужны конкретные дела.
Все, о чем мы говорим, начинается и может закончиться в этом пункте. Без веры, понимания и действий высшего руководства, прогресс (если он будет вообще) будет спорадическим и в лучшем случае временным. Высшие руководители должны возглавлять и энергично вести за собой всю организацию в направлении улучшения качества каждого вида деятельности в компании; обеспечивать необходимую поддержку, обучение, выделение средств. Они должны следовать в собственной практике тем же принципам, которые они проповедуют. В частности, руководители должны согласиться с тем, что они тоже должны многому научиться и быть готовыми к обучению. Например, какой смысл в обучении всех, начиная с менеджеров среднего звена и ниже, статистическим методам, если высшее руководство их не знает и, скорее всего, не поймет отчетов, результатов анализа и рекомендаций, проистекающих из их применения? Действительно, более важно использование этих методов самим высшим руководством применительно к его собственным данным. Конечно, высшие руководители - очень занятые люди. Вот, почему так важно учредить внутри руководства определенную и постоянно действующую структуру с единственной целью - поддерживать и облегчать происходящий непрерывный прогресс в новом направлении. Это тяжелая работа - Деминг никогда не утверждал чего-либо другого, а нужда в приверженности и вере никогда еще не была более насущной. Но потенциальные выгоды для вас и вашей компании - огромны.
7 простых и 7 новых инструментов качества
семь простых методов:
1) диаграмма Парето;
2) схема Исикавы;
3) расслаивание (стратификация);
4) контрольные листки;
5) гистограммы;
6) графики (на плоскости)
7) контрольные карты (Шухарта).
семи новых инструментов управления качеством:
1) диаграмма сродства;
2) диаграмма связей;
3) древовидная диаграмма;
4) матричная диаграмма;
5) стрелочная диаграмма;
6) поточная диаграмма;
7) диаграмма осуществления программы.
www.quality.eup.ru
Yukr
а про лого точно?
https://global.toyota/en/mobility/toyota-brand/features/emblem/#:~:text=The overlapping of the two,the world that embraces Toyota.
что касаемо темы статьи - имхо, человека нельзя вписать в авматические правила надолго. Каратисты могут повторять ювелирно отточеные движения, в течение схватки, ну пусть - сражения, но изо дня в день, взял-закрутил-положил-взял другое и.т.п. это путь к сумасшествию.
Рекомендую на эту тему расказ Р.Шекли "Стоимость жизни"
softwaresimian Автор
Вообще тут такая история, что каждый раз лого трактуется так, как нужно компании =)
Я доношу, собственно, то, что было непосредственно передано мне - от мастеров к ученику. Остальное - маркетинг.
Кстати, забавный факт - лого 1949 года до сих пор используется на значках и прочей атрибутике. Такая наследственность.
softwaresimian Автор
По поводу автоматических правил - про это будет в других частях)
Да, прыгнуть на грабли всегда можно =)