Так началась моя история знакомства с НЛМК. Вообще о комбинате я уже что-то слышал ранее — ведь именно в моем родном городе находится Стойленский ГОК. И, когда мне пришло письмо о возможности постажироваться в НЛМК, я сразу же подал заявку.

Но обо всем по порядку. Почему я на 100% уверен, что не ошибся с местом стажировки, через что пришлось пройти, чтобы туда попасть, и что меня ждало по окончании практики — расскажу ниже.

TL;DR Стажировка в НЛМК — не галеры и не манеж с детскими задачками, а возможность по-настоящему понять, что дизайн — это не про красоту, а про пользу для настоящих, живых людей.

О моем мэтче с НЛМК

Я всегда считал себя человеком с техническим складом ума. В школе учился в физмате, после ее окончания решил не нарушать эту традицию и поступил в СПбПУ им. Петра Великого на направление электроэнергетики. Тогда мне показалось, что это отличная возможность переехать из родного Старого Оскола в большой город.

Отучившись первый курс, я получил удостоверение электромонтера 4-го разряда и решил вживую посмотреть на действительно крупное производство. Естественно, мой выбор пал в сторону НЛМК. Но тогда не срослось — жизнь решила свести нас иначе.

Однажды я получил письмо от FutureToday с приглашением в «Академию стальных возможностей». Я понял — это 100% мэтч, это судьба. Далеко не последнюю роль сыграло то, что именно в моем родном городе находится крупное предприятие НЛМК — Стойленский ГОК.

Но был еще один важный нюанс. Несмотря на то, что я считал (и до сих пор считаю) себя человеком с техническим складом ума, мне всегда хотелось заниматься дизайном. Я пробовал себя в самых разных сферах — иллюстрациях, 3D motion — а к моменту подачи заявки на стажировку укрепился в UI/UX. На мой взгляд, это направление позволяет мне реализовать и технаря внутри себя, и собственную тягу к прекрасному, и желание приносить реальную пользу.

Поэтому я, не задумываясь, подал заявку.

Про собеседования

После заявки начался период собеседований.

Я успешно прошел через 5-6 созвонов с HR-ами — сначала из FutureToday, потом из НЛМК. Рассказывал про свои навыки, показывал портфолио, проходил тесты. И вот, через полторы недели после финального собеседования с моим будущим куратором я получил ответ — принят в «Академию стальных возможностей».

Насколько я знаю, заявок было очень много. Только до этапа собеседований с НЛМК дошло около 10-15 человек. Позже мой куратор расскажет, что ключевую роль сыграло мое портфолио.

Как проходила стажировка

Стажировка в «Академии стальных возможностей» разбита на три этапа.

Онлайн-обучение

На первом этапе мы, стажеры, знакомились с ценностями НЛМК и погружались во внутренние процессы компании. Встречались с представителями функциональных направлений, изучали производственные процессы.

Вводная стажировка

Вводная стажировка предполагала погружение в реальные рабочие процессы. На этом этапе стажеры, чья работа предполагает присутствие «в полях», отправлялись на очную практику. Мне же как дизайнеру предстояло проходить вводную часть удаленно. Тем не менее, небольшая командировка все же состоялась. Всех стажеров на 4 дня собрали в Липецке на производственной площадке НЛМК.

Там для нас провели небольшую игру в формате хакатона с решением специфических для НЛМК кейсов. Конечно, ее главная задача состояла в том, чтобы познакомить и подружить между собой нас, новичков. И это сработало — я до сих пор плотно общаюсь с коллегами из своей игровой команды.

Гвоздем программы второго этапа стало, конечно же, посещение производственной площадки в Липецке. Раньше я уже немного видел производство изнутри — бывал на карьерах Оскольского электрометаллургического комбината, но липецкая площадка буквально поразила меня своими масштабами. Это настоящий город в городе, с собственной инфраструктурой — транспортом, дорогами, зданиями.

Также на втором этапе стажировки мой куратор составил для меня ИПР — индивидуальный план развития — на основе моих текущих навыков и желаемых векторов развития. В частности, мне хотелось подтянуть:

• свои знания в продуктовом подходе и продуктовых исследованиях — чтобы научиться создавать эффективные и удобные цифровые решения, которые отвечают потребностям конечных пользователей и бизнес‑целям компаний;

• понимание фронтэнд-разработки — чтобы научиться разговаривать с разработчиками на одном языке и понимать сам процесс, используемые технологии и решения.

Самостоятельная работа

На третьем этапе стажировки я де-факто стал настоящим дизайнером НЛМК и начал работать над реальными задачами компании.

• Разработка AI-сервиса для генерации интерфейсов

Наша работа началась с глубоких исследований существующих решений как на зарубежном, так и на российском рынках. Мы проанализировали множество продуктов крупных отечественных компаний, изучили их зарубежные аналоги, собрали актуальную информацию о современных подходах к генерации интерфейсов.

На основании проведённого анализа мы сформулировали гипотезы, разработали прототипы и отрисовали дизайн-макеты. С этой разработкой мы приняли участие в хакатоне, который проводился совместно с университетом ИТМО.

• Разработка AI-сервиса по генерации изображений

Ранее в НЛМК уже проходили мастер-классы по генерации изображений с помощью искусственного интеллекта — было очевидно, что эта тема вызывает огромный интерес. Поэтому было решено создать такой же сервис, но уже внутри компании, чтобы сотрудники НЛМК могли использовать его для своих рабочих целей.

Мы проанализировали все возможные пути решения этой задачи — использование API каких-то популярных решений, внедрение open source — и собрали команду под реализацию сервиса.

• Подготовка UI и UX-китов дизайн-системы НЛМК для публикации в комьюнити

На старте проекта ко мне в руки попало два файла — UI-кит с компонентами и набор UX-правил (гайдлайнов) по их использованию. Ранее все эти материалы использовались исключительно внутри НЛМК и размещались в корпоративной Figma. Перед тем, как дать к ним доступ широкой аудитории, нужно было актуализировать наработки и разработать портал для внешних пользователей.

Я помог в актуализации компонентов дизайн-системы и макетов, которые были построены на базе предыдущих версий, оформил все гайдлайны так, чтобы даже человек с улицы (читай — из внешнего коммьюнити) мог без труда воспользоваться нашими дизайн-наработками. Чтобы это можно было разместить на портале, я перенес все в один файл и пересобрал материалы по разработанной вместе с ментором Ириной Седовой структуре.

Именно на этом проекте я познакомился с MES-системой.

Здесь моя задача состояла в том, чтобы структурировать все примеры использования UI-компонентов, разработанные на базе ее интерфейсов, которые скопились за годы развития дизайн-системы, и разместить их на портале так, чтобы любой пользователь понял, как грамотно и эффективно их использовать.

После знакомства с MES-интерфейсами я стал подключаться к различным продуктовым задачам — проведение аудита UX в целях оптимизации пользовательских путей, переосмысление форм.

• Оптимизация интерфейса ЕЦП

Один из наиболее ярких примеров задачи, связанной с дизайном продукта, — оптимизация интерфейса нашей ЕЦП.

Для запуска прикладных сервисов в НЛМК развернута единая цифровая платформа. По сути это совокупность инфраструктурных сервисов — от хранения кода и CI/CD в GitLab до запуска в Openshift, сбора логов и мониторинга. От них аналитикам поступают запросы по оптимизации и улучшению работы сервиса, в том числе и те, что касаются дизайна и удобства взаимодействия.

Итак, с какими сложностями сталкивались наши юзеры:

• не замечали некоторые кнопки, в частности, в сайдбаре;

• не понимали, на какой вкладке они находятся;

• не долистывали до важных кнопок;

• не понимали, как отправить запрос на вступление в одну из сред.

После аудита и общения с нашими аналитиками я предложил варианты решения проблем:

• заново проработал меню, сделав его более читаемым

• переработал блок управления средами и соответствующую вкладку

• переработал кнопки с точки зрения акцентов и добавил тултипы для помощи пользователям

Были и более простые задачи — например, разработка сайтов:

• для багбаунти, где мы искали баги в дизайн-системе;

• хакатона по разработке AI-сервис для генерации веб-интерфейсов на основе компонентов Дизайн-системы НЛМК.

Ожидания, реальность, итоги

Совпали ли мои ожидания с реальностью?

Честно говоря, на момент подачи заявки у меня не было каких-то особых ожиданий. Главное, чего мне хотелось, — поработать с по-настоящему большим продуктом в качестве дизайнера.

И мне это удалось — я собственными руками прикоснулся к дизайн-системе НЛМК. Представляете, каково ощущать причастность к такому крупному продукту, если ты до этого никогда не работал дизайнером? Фриланс буду считать исключением.

Я рад, что моим первым местом работы как дизайнера стал именно НЛМК. На момент подачи заявки на стажировку я даже не подозревал, насколько это прогрессивная компания и как много дизайнерских задач может быть в металлургическом комбинате. Благодаря стажировке в НЛМК мне удалось более комплексно и широко взглянуть на сам процесс дизайна и работы с продуктом. Я понял, зачем вообще нужен дизайн как таковой. Что философия дизайна — это не только и не столько про сделать красиво, сколько про сделать функционально. Ведь на производстве совершенно своя специфика. Пресловутой красотой интерфейсов не обойтись — это тяжелая металлургия. Здесь все производственные процессы связаны с высокими рисками и критически важными операциями.

Подробно о том, почему в промышленности не всегда работают типичные дизайн-подходы, уже рассказала мой руководитель Анна Труфанова @scarrydigital — искренне рекомендую ознакомиться с ее опытом.

И конечно же, я серьезно подтянул свои навыки — освоил продуктовый подход, методологии Jobs To Be Done, проведение кастдевов. Научился работать со множеством ИИ-инструментов — ChatGPT, Perplexity, Gemini, Unipo, Flux. Я вообще не ожидал, насколько активно в такой огромной производственной компании используют ИИ. В НЛМК даже развернут собственный AI-чат, с помощью которого наши разработчики, аналитики, менеджеры и другие сотрудники могут быстро решать типовые рутинные задачи — писать код, анализировать данные.

Возможно, для кого-то даже словосочетание «дизайнер в металлургической компании» будет звучать странно. Но лишь до тех пор, пока не узнаешь, какое количество процессов за этим стоит, на работу скольких людей ты влияешь своими решениями. Ведь за любым производственным процессом, в первую очередь, стоит другой человек. За этим пониманием и приходит желание делать качественный продукт.

Это была отличная практика, идем дальше! В заключение я хотел бы поблагодарить своих коллег. За их поддержку на каждом этапе моей стажировки, помощь в реализации проектов, готовность делиться знаниями и опытом. И, конечно же, доверие, позволившее мне приложить руки к реальным проектам огромного металлургического комбината и на практике осваивать тонкости производственного дизайна.