И так, у нас ключевая цель - выпуск заказов вовремя.

Невозможно своевременно выпускать заказы в хаосе. Только случайно. Для начала нужен просто порядок. На основе порядка можно построить качественное управление. Результатом качественного управления как раз и будет своевременный выпуск заказов. А там глядишь и запасы даже станут пониже.

Что же необходимо, чтобы был порядок. Да много чего, но я перечислю основные задачи.

• Номенклатура.

Она должна быть качественная, занесенная по стандарту. Свои изделия вы должны именовать строго стандарту, а не кому как нравится.

Покупные должны именоваться тоже правильно. Не должно быть таких наименований, как “Болт М8х30”. Это непонятно что.

Хотя я встречал чудаков, утверждавших, что нет никакой необходимости так уж возиться с номенклатурой, ибо это долго. Вот я, говорит, сделал заявку на болты и все, закупщик сам разберется. Это мнение очень недалекого человека, которого надо максимально устранить от управления процессами. Потому что бедный закупщик будет потом полдня бегать и выяснять, какой именно болт он должен купить и в конечном счете закажет поставщику что-то вроде “Болт М8-6gх30.88.016 ГОСТ 7805-70”.

Но и это еще не все. Когда мастер придет на склад (куда кстати он приходить не должен) за болтом М8х30, они с кладовщиком будут полдня выяснять, а какой именно нужен то. В конечном счете выяснят, отнесут на сборку, там соберут изделие, а болты то не те. И выяснится это потом, когда клиент пришлет претензию.

Таким образом, если номенклатура не в порядке, то вам все равно ей заниматься, только заниматься ей вы будете перманентно. И вместо одного раза (просто привести в порядок и написать регламент), вы будете этим вопросом заниматься два, а то и три раза в каждом случае.

Никто не должен иметь возможность просто так взять и добавить номенклатуру в справочник. Если только вы не конструктор, конечно.

Справочник номенклатуры - центральное звено нервной (во всех смыслах) системы предприятия. Берегите свою нервную систему, она не восстанавливается)

• Составы изделий.

Сложнейшая задача. Я много раз встречал ситуации, когда мне рассказывали, как однажды напряглись, привели составы в порядок, но через полгода все снова рассыпалось. И я знаю, почему.

Если у вас есть PDM система, то именно оттуда должна поступать в ERP-систему, как номенклатура, так и составы. В целом на конструкторов с точки зрения номенклатуры можно положиться, они люди системные и дисциплинированные. Дай Бог им здоровья, как говорится. Берегите ваших конструкторов, если они толковые).

Все сложнее, когда PDM системы нет. В этом случае удержать составы в порядке значительно сложнее, но я знаю как.

Чтобы удержать составы, они должны являться основой для принятия решений в закупках и внутренней логистике. Только тогда вы будете уверены, что они верные.

Если заявки на закупку кто-то оформляет вручную, забудьте про ваши составы.

Если заявки на подвоз материалов в цех кто-то оформляет вручную, забудьте про ваши составы.

Да, кстати, про чистую (не замутненную всякой ерундой, то есть полностью переменную) себестоимость в этом случае тоже забудьте. Вы не будете ее знать НИКОГДА.

Два этих процесса - это точки контроля над целостностью и правильностью составов изделий. Есть еще третий, он нем ниже.

Да, вначале придется потерпеть, когда на основе составов будет формироваться график подвоза и график закупок. Поначалу это будет просто шлак, а не график. Но это и есть показатель качества составов. Надо разбираться с каждым случаем неадекватного формирования каждой заявки и чинить проблему.

Кстати, ваши остатки тоже всегда будут неверными, если составы некачественно управляются.

• Управление изменениями.

Хорошо. У вас отлично выглядит номенклатура, вы вычистили составы, все привели в порядок, формируете контрольные процессы на основе составов. Теперь ваша задача - избежать неконтролируемых изменений в составах. У нас, например, никто не может незаметно внести изменение в состав. В частности менеджер по закупкам может внести предложение по замене в конкретном составе конкретного наименования на другое, если оно не является согласованным ранее аналогом. Потому что, если есть согласованный аналог, то система вообще сама произведет эту замену, если аналог есть в наличии, а оригинала нет. И до тех пор пока это предложение не утвердит конструктор, никто и ничего не сможет с этим изделием сделать. Никто не сможет запустить ни один из его компонентов в производство, никто не сможет заказать поставщикам ни один компонент. Потому что внесение изменений по одному наименованию может повлечь за собой и другие изменения.

Таким образом (через утверждение изменений конструктором) мы избавляемся от изменений в составе, которые никому незаметны и неконтролируемы. Бывает, что мы даем доступ особо толковым технологам проводить такие замены, но все равно факт такой замены - это сразу же уведомление конструктору, чтобы он посмотрел и поморщил лоб.

• Контроль на сборке.

Сборочные операции часто бывают самыми длительными и именно тут бывает узкое место. И тут можно убить сразу двух зайцев. Во-первых избавить драгоценного сборщика от несвойственных ему операций. Таких как беготня по цеху в поисках нужных деталей.  И увеличить, тем самым, его производительность. Сборщик должен собирать. Точка.

Перед сборочной операцией ставится технологическая операция - Комплектовка. Специально обученный человек карандашиком в специальном сменном задании по этому изделию ставит галочки напротив каждого наименования, которое нужно для сборки, гарантируя сборщику, что тот начнет собирать и никаких проблем со сборкой не будет. Как комплектовщик поймет, что это за деталь и как он ее идентифицирует - это отдельная история и о ней ниже.

Так вот комплектовка - это еще один из элементов удержания состава от развала. Если в составе вдруг обнаружится что-то необычное, то комплектовщик войдет в ступор, поднимет крик и мы отловим эту ситуацию.

• Технология.

По сути технология - это последовательность операций, которые необходимо провести над изделием и его компонентами, чтобы оно (они) родились на свет. Однако чаще всего в технологии присутствует только непосредственно те операции, которые являются основными. Лазер, гибка, сварка, токарка, фрезеровка, сборка и т.д. Это все ваши РЦ, с ними все ясно, они должны быть занесены, указано их количество, выводы в ремонт и все такое. С этими операциями все носятся, их все знают, и даже с секундомером измеряют их длительность. Затем деталь изготавливают на заготовительном участке и она…теряется.

Пока она появится на какой-нибудь механообработке может пройти НЕСКОЛЬКО ДНЕЙ. А может и вообще никогда. Потому что у вас в процессах есть скрытые технологические операции, за которыми никто пристально не следит. Они то все и развалят. Например, перемещение детали с одного РЦ на другой. Или беготня сборщика по цеху в поисках нужной детали, на которую он тратит времени даже больше, чем на сборку. Перемещение между РЦ может занимать гораздо больше времени, чем изготовление. Я видел перемещение камазами. Это реально полдня может занимать. И никем и никак не контролируется с точки зрения включения в критическую цепь изготовления изделия.

И да, вы можете вовремя делать основные технологические операции. Но скрытые операции развалят весь ваш график производства.

Поэтому они должны быть в технологии! Все, тогда никто ничего не упустит. Ваш карщик всегда будет знать, что, куда и когда он должен переместить. И не нужен ему никакой мастер для этого. Зашел в свою очередь, посмотрел что и куда нужно отвезти и отвез. Все.

• Идентификация.

Многие, кто знаком с машиностроением, постоянно наблюдает следующую ситуацию. Заходим в цех, видим кучу каких-то деталей и никто не понимает, что это вообще такое, куда это девать, от какого это изделия. Так оно и валяется. Потом в каком-то изделии возникает кипишь из-за подгорающих сроков и эти детали просто делаются еще раз. Ибо никто не знает, где они. А те, которые валялись в цеху, так и будут валяться, потому что никто и никогда не поймет, что это вообще за детали.

Как идентифицировать деталь, если ее поверхность постоянно обрабатывается? Металл режется, шлифуется, гнется, красится и т.д. Любая нанесенная идентификация может просто мешать.

Не знаю, кто как выкрутился из этой ситуации, но мы вот придумали специальные отрывные талоны, которые прилагаются к любому сменному заданию. Выдали на заготовку СЗ на 20 наименований, вот вам 20 талонов.

На каждом талоне написано, что это такое, как выгдялит и куда это нужно отвезти. Ваша задача только в том, чтобы талон пришпилить к детали обычным канцелярским магнитом, чтобы не унесло сквозняком. Все.

На талоне есть даже изображение детали, чтобы вы могли визуально это понять. На картинке отражается либо DXF (если приложен), либо PNG картинка.

На самом бланке QR коды для каждого наименования, чтобы закрыть его изготовление просто сканером. Щелкнул сканером, положил куда следует, примагнитил соответствующий талон. Красота!

На все, что я тут написал, может уйти несколько лет. Зато, если все получится, производство будет управляемым.