1. Принципы. Жизнь и работа. Рэй Далио

2. Цель. Процесс непрерывного совершенствования. Элияху Голдратт

3. Гемба Кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества. Масааки Имаи

Когда программисты или консультанты тех. поддержки говорят вам, что у пользователей нет вопросов и проблем, потому что пользователи не обращались - это может означать, что:

• У пользователя действительно все хорошо и прекрасно.

• Пользователь не знает к кому обращаться со своими проблемами.

• Пользователь много раз обращался, никто не решил проблему, потерял надежду и перестал обращаться.

• Пользователь не видит проблем или привык к тому, что проблемы стали частью его повседневной жизни и адаптировался под них.

• У пользователя нет возможности обратиться из-за отсутствия времени, так как оно полностью занято оперативной работой.

Еще одна причина:

• Программист и консультант никогда не были в гемба и не видели, как именно пользователь работает с системой и насколько это соответствует реальным бизнес-процессам.

Общий счет 5:1 в пользу того, чтобы не верить программистам и консультантам, что у пользователей нет вопросов и проблем.

Когда повторно просматриваешь сделанные фотографии, обращаешь внимание на детали, которые изначально могли быть не замечены. Иногда фотографии помогают вспомнить диалог или конкретную ситуацию.

Так выглядело рабочее место диспетчера, когда я приехал и это было нормой с 2016 года.

Это помогло за одну 12-часовую смену понять суть работы диспетчера:

• Регистрация прибытия водителей на погрузку.

• Планирование времени отгрузки в журнале (формирование очереди).

• Вызов водителей на погрузку по журналу (по очереди из числа прибывших)

• Выдача номерных номерных пломб и магнитных карт, их регистрация в ERP (для погрузки).

• Ручная отправка задания на промышленные весы (для взвешивания машины до погрузки).

• Ручное вычисление max. веса к погрузке (по каждой машине с учетом грузоподъемности и веса пустой машины).

• Ручная отправка на промышленные весы задания на погрузку (max. вес к погрузке).

• Печать отгрузочных накладных (после окончания погрузки).

Простые замеры времени операций показали, что на заводе высокая скорость погрузки (одна машина грузится ~ 10 минут), но есть простои до 3-х минут между погрузкой машин , потому что диспетчер физически не успевает "обслужить" весь трафик.

Диалоги диспетчера с водителями обнажили бюрократию на рабочем месте и предвзятое отношение к водителям:

• У одних водителей ничего не спрашиваем и не проверяем, у других - проверяем каждую букву в ФИО и гос. номерах.

• Одни водители ожидают свою очередь, другие - проезжают на погрузку без очереди, хвастаясь перед другими водителями.

• Одним водителям всё подробно рассказываем, других - игнорируем и не отвечаем на элементарные вопросы.

Все это порождало хаос в работе диспетчера и водителей, конфликты между людьми: между водителями и диспетчером, между самими водителями.

1. Ускорить регистрацию прибывших на погрузку водителей.

2. Ускорить выдачу диспетчером номерных пломб и магнитных карт для водителей.

3. Развести машины по времени прибытия на завод.

4. Упорядочить очередь прибывших на погрузку машин.

5. Ускорить взвешивание машин до и после погрузки.

6. Привести в порядок интерфейс рабочего место диспетчера в ERP.

7. Убрать у диспетчера второй монитор, журналы, калькулятор и фломастеры.

На решение задач и автоматизации, которые дали наибольший эффект ~ 2 месяца с учетом покупки и настройки оборудования, закупки партий номерных пломб со штрихкодами, написания ТЗ и других связанных процессов.

Рабочее место диспетчера преображалось по мере готовности: первым появился сканер штрихкодов, поочередно убирались журналы, калькулятор и фломастеры, менялось рабочее место в ERP, последним убрали второй монитор.

• Автоматическая очередь машин через 1 КПП для 3-х точек отгрузки на заводе.

• Автоматическое управление из ERP взвешиванием на промышленных весах.

• Вся информация выведена на 1 экран 1 монитора пользователя.

• Выдача номерных пломб и магнитной карты водителю с помощью сканера штрихкодов за 5 секунд.

• Печать комплекта отгрузочных накладных диспетчером за 5 секунд.

• Рабочее место диспетчера без журналов, калькулятора и фломастеров.

Почему мы установили диспетчеру сканер штрихкодов вместо считывателя магнитных карт, которые уже использовались на заводе? Все дело в номерных пломбах, удобстве и скорости работы для диспетчера.

Так выглядят номерные пломбы для выдачи водителю:

• Приходят в коробках по 10 тыс. шт. и соединены друг с другом пластиковыми "ножками" (особенность изготовления).

• Изначально был только номер, затем мы заказали с нанесением штрихкодов.

• Штрихкод просто кодирует номер самой пломбы.

Чтобы диспетчеру было удобно одновременно выдавать номерные пломбы и магнитные карты, не путаясь в устройствах считывания, мы на магнитные карты наклеили штрихкоды с номером.

Таким образом, диспетчер перед выдачей водителю сканирует номерные пломбы и магнитные карты на одном сканере штрихкодов и делает это машинально, не задумываясь.

• Чтобы сканер различал штрихкоды, мы кодируем первый знак: 1 - штрихкод номерной пломбы, 2 - штрихкод магнитной карты.

• Мы доработали подсистему распознавания штрихкодов, чтобы номерные пломбы не нужно было расцеплять до сканирования, и сканировать несколько раз без "задвоения" номеров штрихкодов.

1. Разная продукция завода отгружается в разные часы в течение суток.

2. Скорость отгрузки продукции на заводе не более 6 машин в час на 1 точку погрузки.

3. Один вид продукции отгружается с 2-х точек погрузки, второй - с одной точки.

4. Одновременно на заводе могут находиться не более 8 грузовых машин на всех точках погрузки.

5. Все машины заезжают на завод и выезжают с завода через 1 КПП и одного диспетчера в смену.

1. Заказ клиента принят 21.01.2021 в 11:14.

2. Расстояние от завода до пункта разгрузки у клиента 630 км.

3. Чтобы доставить заказ клиенту 22.01.2021 к 8:00, машина должна приехать на завод для погрузки 21.01.2021 не позднее 15:00 - это плановая очередь погрузки.

4. Когда машины приезжают на завод для погрузки - это фактическая очередь прибытия.

5. По плановому времени погрузки по заказу и фактическому времени прибытия машин на завод строится реальная очередь на отгрузку.

1. Машины, которые фактически находятся на погрузке на заводе.

2. Очередь машин на погрузку по статусам:

   - кто еще не прибыл на завод (НЕ ПРИБЫЛ).

   - кто прибыл и ожидает своей очереди (В ОЧЕРЕДИ).

   - кто прибыл и автоматически приглашен на погрузку (К ПОГРУЗКЕ).

3. Динамические данные двух промышленных весов (показ только у диспетчера).

4. Изображение с двух камер на точках погрузки на заводе.

• Сенсорный антивандальный монитор 24" российского производства (широкоформатный 16:9, TFT TN, 1920х1080, углы обзора 160/160), установлен на КПП завода.

• Монитор без собственного ПО для подключения к любому ПК, с особыми характеристиками яркости (1000 кд/м2) и температурного режима (-30/+30), в защищенном корпусе (сталь 2 мм) c закаленным стеклом (4 мм) и весом ~ 20 кг.

• Монитор подключен к системному блоку, на котором автоматически запускается ERP и разработанный нами интерфейс для самостоятельной регистрации прибытия водителей на погрузку.

Таймер обратного отсчета на экране монитора мотивирует водителя выполнять действия быстрее, чтобы не задерживать очередь у терминала.

Этот кейс также относится к теме оживления железа (оживление с помощью разработанного ПО для автономной работы в составе единой информационной системы), но здесь подробно рассматриваться не будет.

1. Команда прибытия на погрузку в чат-боте Telegram.

2. Уведомление водителя с подтверждением времени прибытия.

Чат-бот для водителей в Telegram интегрирован с ERP в режиме онлайн и работает автоматически по заданным сценариям (подробнее в четвертой части).

На скриншоте ниже видно историю взаимодействия водителей с чат-ботом Telegram в интерфейсе ERP (подробнее в четвертой части).

Водитель (1) нажал команду прибытия в чат-боте (2). Когда пришла очередь, чат-бот вызвал водителя к погрузке (3).

• Размер каждой LED-панели примерно 1,5 х 2 метра.

• LED-панели развернуты на 2 стороны стоянки грузовых автомобилей перед заводом.

unit ConnTypes;

interface

const
     RecBuffSizeByte=1024;

type

TLevel2Pack=packed record
  SrcAddr:word; //source address
  DstAddr:word; //receiver address
  PId:byte;     //Packet id
  Cmd:byte;   // Command code
  Flags:byte;  //options
  Status:byte; //command status
  DataLen:word; //length of data
  Data:array[0..RecBuffSizeByte-1] of byte;  //data
  end;

PLevel2Pack=^TLevel2Pack;

TLevel2Head=packed record
  SrcAddr:word; //source address
  DstAddr:word; //receiver address
  PId:byte;     //Packet id
  Cmd:byte;   // Command code
  Flags:byte;  //options
  Status:byte; //command status
  DataLen:word; //length of data
  end;
PLevel2Head=^TLevel2Head;

TFullPacket=packed record
  bSTX:byte;
  LenLo:byte;
  LenHi:byte;
  Data:array[0..RecBuffSizeByte*2-1+32] of byte;
  end;
  
PFullPacket=^TFullPacket;

function MakeFullPacket(Src:PLevel2Pack; Dst:Pointer):integer;
function EncodeWord(v:word):word;

implementation

uses CRCUnit;

function CS2word(cslo, cshi:byte):word;
var b:PByte;
begin
Result:=0;
b:=@Result;
b^:=cslo or $80;
inc(b);
b^:=$80 or ((cslo shr 7) and $01) or ((cshi and $3F) shl 1);
end;

function EncodeWord(v:word):word;
begin
Result:=((v and $3F80) shl 1) or (v and $7F) or $8080;
end;

function DecodeWord(v:word):word;
begin
Result:=((v and $7F00) shr 1) or (v and $7F);
end;

function EncodeDataForComm(Src, Dst:Pointer; SrcSize:integer):integer;
 var PS, PD:PByte;
     i:integer;
     b:byte;
  begin
  PS:=Src;
  PD:=Dst;
  Result:=0;
  for i:=1 to SrcSize do
    begin
    b:=PS^ xor $80;
    if (b<$20) or (b=$7F)
       then begin
            PD^:=$7F;
            inc(PD);
            PD^:=b or $80;
            inc(Result);
            end
       else PD^:=b;
    inc(PS);
    inc(PD);
    inc(Result);
    end;
  end;

function MakeFullPacket(Src:PLevel2Pack; Dst:Pointer):integer;
var cs:word;
    PB:PByte;
    F:PFullPacket;
    PackLen:word;
    PackSize:integer;
  begin
  PB:=Dst;
  F:=Dst;
  cs:=0;
  PackLen:=word(Src^.DataLen+sizeof(TLevel2Head));
  CountCSNewW(Src, PackLen, cs);
  F^.bSTX:=$02;
  PWord(@F^.LenLo)^:=EncodeWord(PackLen);
  inc(PB, 3);// add bSTX, LenLo, LenHi
  PackSize:=EncodeDataForComm(Src, PB, PackLen);
  inc(PB, PackSize);
  PWord(PB)^:=EncodeWord(cs);
  inc(PB, 2); // add CsLo, CsHi
  PB^:=$03;
  Result:=PackSize+6;
  end;
end.