За последние три года, посетив более 50 заводов различных отраслей, я всё больше убеждаюсь: система управления на многих из них напоминает вождение автомобиля 1915 года. Завел с ручки, поехал со скоростью 20 км/ч, и неизвестно, доедешь ли сегодня в точку Б в двух кварталах, не говоря уже о более дальних поездках.

Многие директора заводов испытывают острую нехватку оперативных данных о текущем состоянии предприятия. Им нужны данные не за прошлый месяц, не с двухдневной задержкой, а в режиме реального времени. Вместо этого приходится заниматься «посмертным» анализом, выискивая узкие места по устаревшим данным. Ситуация меняется, появляются новые проблемы, а мы всё боремся с «демонами» прошлого.

Особую «радость» вызывают ручные замеры и бумажные инфоцентры завода или цеха. Десятки, а то и сотни человеко-часов в месяц тратятся на, казалось бы, правильную работу. Но вокруг цифровизация, а мы стоим у станка с бумажкой, записывая каждый простой. Пять цехов, 5-10 ключевых станков в каждой из трех смен, 10 тысяч подобных заводов в стране… К армии курьеров маркетплейсов смело можно добавить армию замерщиков.

Сравните: вы садитесь в современный автомобиль. Настраиваете зеркала, кресло, руль, пристегиваетесь, включаете зажигание и быстро оцениваете панель приборов: уровень бензина, давление в шинах, чек двигателя. Начинаете движение, следя за скоростью, температурой двигателя, дорожными знаками. Для этого не нужно техническое образование, чтобы доехать из точки А в точку Б за разумное время.

Автомобиль — сложное устройство, состоящее из более чем 20 000 деталей и десятков крупных узлов и подсистем. Но водителю достаточно контролировать десяток параметров и реагировать на отклонения: снизить скорость, заправиться, притормозить. В случае непонятных шумов — обратиться на СТО.

А теперь представим, что мы управляем автомобилем так же, как многие заводы:

• Рабочее совещание по запуску двигателя, каждый с «бумажкой», данные, естественно, разнятся.

• Три версии остатка бензина в баке из‑за выборочной инвентаризации.

• Неясно, какая мощность двигателя доступна на самом деле, достаточно ли её для обгона на подъёме?

Посовещались, составили протокол, назначили сроки и ответственных. Но никуда не поехали. Страшновато.

А ведь логика управления автомобилем и заводом очень похожа: нужно пройти путь от месяца к месяцу с оптимальной скоростью, минимальными затратами, избегая аварий и сохраняя благоприятный климат для сотрудников и клиентов. Есть похожие функции: закупки (бензин, масла), запуск (приготовление заготовок, чтобы «ехать»), планирование (распределение нагрузки), чек (ОТК, технологи) и т.д.

Многие заводы используют ИТ-системы: планирование ресурсов (ERP), управление складами (WMS), работа с клиентами (CRM), визуальная аналитика (BI) и многие другие. Но у директора или собственника часто нет той самой панели приборов, которая позволила бы гарантированно достичь цели.

Три года изучения лучших практик, участие в проектах национального проекта «Производительность труда», внедрение собственных систем и анализ решений ИТ-вендоров, обучение руководителей в ведущих бизнес-школах — всё это помогло понять причину:

Отсутствие стандарта панели управления

Автопроизводители ещё в 30-х годах XX века договорились о базовом наборе приборов на панели.

Эти стандарты эволюционировали, появились новые метрики и сенсорные экраны, но базовые элементы (спидометр, тахометр, указатель топлива и т.д.) остались.

Отсутствие обучения директоров

Для меня стало откровением, что последняя книга по системному управлению промышленным предприятием, по которой учились тысячи директоров, была издана в 1985 году («Экономика, организация и планирование промышленного производства»). Я показывал эту книгу на разных заводах, и многие руководители «за шестьдесят» ее вспомнили. При этом не смогли назвать хотя бы одну современную книгу про управление заводом, которую можно было бы назвать «настольной книгой директора». Современных аналогов практически нет.

Отсутствие стандарта для ИТ-вендоров

Каждому заводу разрабатывается своя настройка ERP-системы, свой набор отчетов, как правило, для линейного персонала. Затем специалисты вручную обрабатывают данные, добавляют недостающие данные и готовят презентации для совещаний. Тысячи часов тратятся на то, чтобы узнать, сколько «бензина в баке».

Несмотря на различия между позаказным и конвейерным производством, для любого завода важны загрузка мощностей, объём выпуска, запасы, скорость выполнения заказов, брак и основные отклонения в режиме реального времени. Это то, на что должны быть направлены управленческие усилия.

Создание универсальной системы управления заводом на основе цифровых технологий — важный шаг. Будут трудности и сопротивление, но без этого шага мы не сможем «разогнать» наши «автомобили».

В феврале 2001 года был создан Agile-манифест для управления ИТ-проектами. Думаю, настало время для аналогичного «манифеста» для системы управления промышленным предприятием.

Приглашаем заинтересованных принять участие в его разработке.