Часть 1. «Цифровая пена» всё сильнее затягивает
С одной стороны за несколько сотен лет принципиально не изменилась логика производства продукта: оборудование и рабочие на основании технологических карт/рецептур перерабатывают сырье и материалы в полуфабрикаты и готовую продукцию, передавая результат своей работы дальше по участкам до склада готовой продукции для отгрузки покупателям, при этом собственники ожидают максимальной отдачи от инвестиций.
С другой стороны, начиная с 30-х годов прошлого века, изменения в производственных системах, развитие компьютеров и аналитики, а также миллиарды долларов, вброшенные в консалтинг, породили вокруг бесконечное количество информации, моделей, систем, программных продуктов. Часто начинает казаться, что современные руководители, просто тонут в этой «цифровой пене», не всегда понимая, как соединить «теплое» с «белым», например, внедрение ERP, желание повысить скорость выпуска и сделать завод более рентабельным, а также развивать «мягкие навыки» (soft skills). И вокруг армия консультантов: «Вам нужно внедрить Бережливое производство», «У вас нет нормального управленческого учета», «Вам срочно нужно ERP», «Зачем тратить большие бюджеты, давайте всё сделаем в экселе» и так далее
В России ситуация осложнилась тем, что в 90-е годы была уничтожена советская научная школа управления производством и в течение 20 лет мы утратили собственные наработки и системно не взяли чужие, за исключением лидеров отраслей. В итоге сегодня видим засилье литературы из серии «Богатый папа — бедный папа» или «Коучинг — наше всё», а также разные курсы МВА, где руководителей и собственников бизнеса учат в основном лучшим практикам финтеха и ИТ.
Выросло новое поколение планировщиков, экономистов, технологов, механиков, ИТ, которые концептуально не понимают завод как систему элементов и систему управления. И когда я в очередной раз вижу планирование выпуска в экселе, то задаю вопрос: «А Вы знаете, что эксель для Windows появился в 1987 г. и Visual Basic для приложений в него добавили в 1993 г.?» То есть прошло почти 40 лет, появились принципиально иные подходы к построению ИТ‑архитектуры и создания управленческой аналитики. При этом не хочется прыгать в другую крайность — вот сейчас ИИ‑агенты решат все проблемы или давайте сделаем «Цифровой двойник завода» и сразу всё полетит.
Не полетит, поскольку невозможно автоматизировать хаос, который к тому же часто в голове.
Часть 2. Как создать рельсы, по которым будем дальше ездить
Сравнение с рельсами, на мой взгляд, абсолютно уместное, так как в самом начале мы создаем последовательность рабочих центров, которые будем далее использовать для производства.
Покажем на примере производства пончиков:
Шаг 1. «Расставляем» критическое оборудование по потоку:
Шаг 2. Формируем справочник оборудования, задаем контролируемые параметры:
С точки зрения управления мы должны выделить несколько элементов:
установленная (максимальная) мощность оборудования — показывает с какой максимальной скоростью оно может работать и какое количество единиц продукции может через себя пропускать в единицу времени (час/смена);
основные регулируемые параметры (3-5) — их контролирует оператор/рабочий в ходе выполнения заказа; самые частотные — скорость вращения вала, температура, давление, ширина материала, сила сжатия/натяжения, длительность (например, смешивания);
основные узлы для техобслуживания и ремонта (20-30) — чтобы позднее получать данные по частоте и длительности ремонта по ним;
основные возможные причины простоев оборудования, кроме ремонта (30-40) — также для получения аналитики и расчета% полезного времени работы станка;
время переналадки с заказа N1 на заказ N2 — среднее нормативное или сценарии в зависимости от типа заказа.
Далее, пример по фритюрным аппаратам
Шаг 3. Добавляем важные нормативы времени для оборудования
Шаг 4. Формируем набор КПЭ/KPI для последующего мониторинга
Важный комментарий — мы здесь не говорим про ИТ‑решение, с помощью чего мы формируем справочники и нормативы. Я хочу пока остаться на уровне «чистой логики», а уже после того, как разберемся в понятиях, сможем объективно перейти к ИТ‑архитектуре, поскольку здесь будет «зоопарк» ИТ‑решений, особенно с учетом того, что уже есть на заводе и потрачены денежные средства на покупку лицензий и внедрение. Скорее всего, это будет комбинация из учетных систем (бухгалтерия, склад, ERP, CRM), баз данных, моделей анализа данных и систем для визуализации результатов и прогнозов. Но точно, не «давайте всё сразу сделаем на 1С:ERP».
Шаг 5. Источники получения данных
В принципе можно выделить 3 типа операций;
автоматическая (станок по определенной программе обрабатывает деталь или полуфабрикат);
полуавтоматическая (оператор кладет/вставляет заготовку и, как правило, что‑то нажимает);
ручная (например, удаление облоя после литья или закладка сырья в бункер/дисольвер).
Это, в свою очередь будет накладывать отпечаток на то, откуда можно брать данные для автоматической загрузки в единую базу данных:
данные со станка автоматически передаются на сервер рядом и их можно выгружать;
можно выгружать данные с контроллера, который установлен на оборудовании;
можно установить датчики на вал вращения, замеры температуры и других параметров и контроллер и с него получать логи;
можно установить датчики на операцию нажатия кнопки оператором и контроллер и с него получать логи по факту нажатия;
можно настроить рабочее место оператора в ИТ‑системе для ручного ввода данных в систему;
можно установить специальные сканеры, которые будут «щелкать» итог операции, например, проход ряда изделий по конвейеру или сброс в контейнер;
можно установить камеры для записи ручных операций и разработать модель на основе машинного обучения для перевода видео в нужную «цифру» (так называемое «техническое зрение», самый дорогой из предлагаемых вариантов).
Если заметили, я не предлагаю поставить замерщика с планшетом рядом, поскольку считаю эту историю худшей из возможных. Случайная выборка, интерпретация в ходе замера, последующее занесение и ручная обработка в компьютере… Вы гарантированно получаете данные для неоптимального решения; к тому же не сможете оценить эффективность принятого решения
(продолжение следует)
Комментарии (25)
alexhu
11.10.2025 15:23Хотелось бы прочитать сразу полностью, может вы там перевернёте понятия. Но -
в 90-е годы была уничтожена советская научная школа управления производством
Не было никакой советской системы управления кроме выполнения плана. Сколько я не искал, ничего не нашёл. Были рекомендации разной степени научности, а системы не было. А вот на Западе были и не одна. Простые, логичные, возможно ошибочные для применения не в отрасли где разработаны, но были.
Шаг 2. Формируем справочник оборудования, задаем контролируемые параметры:
И я донедавна работал в консалтинге, нас нанимали на разработку технологий, документации, чертежей и прочего. Это были крупные успешные предприятия, с неплохой прибыльностью и там был выделенный персонал на всякие умные вещи типа графики выхода из строя, перспективные прогнозы по работе оборудования -- и прочее на текущий момент и на "как бы прогноз". Так вот они вообще ничего не могли - поэтому нас и нанимали. Такие отделы у них существовали на тот момент от 2 до 5 лет, но никакого итога работы у них не было, даже промежуточного.
Поэтому - кто должен заполнять такие справочники?
Я даже статьи написал, для коллег которые разъехались - пока не планинирую выкладывать, думаю мои размышления о промышленной инженерии будут неуместны на IT площадке.
Sergey1Lokhanov Автор
11.10.2025 15:23По поводу 90-х... Посмотрите издание Высшей школы, 1985 г. "Экономика, организация и планирования промышленного предприятия" и приложение к ней - разбор производственных ситуаций. Я показывал книгу многим директорам заводов, кому за 60 - большинство по ней учились. Также есть много работ по рекомендательным системам 60-70 гг. (одна из книг - прямо алгоритм на перфокартах). Также интересны заводские журналы, которые обобщали свой и иностранный опыт, например, издание ЗИС в 30-х. Без своей школы было невозможно создавать новые отрасли в 30-х и 50-х. При этом согласен, что результативность достигалась часто за счет гос.финансирования, что в текущих условиях нереально. Но моя цель - использовать наработки разных школ, включая разумную логику.
По поводу справочников - сейчас у многих малых и средних заводов внедряется ERP-системы, где на первом этапе нужно сформировать НСИ, чтобы система в итоге работала, но практически никто этому не учит, каждый изобретает свой велосипед. А без это не построить нормальной аналитики, не говоря уже про сложные оптимизационные модели. Поэтому пытаюсь внести посильный вклад, но ничего не навязывая.alexhu
11.10.2025 15:23Посмотрите издание Высшей школы, 1985 г. "Экономика, организация
Читал я этот многотомник, ничего там по сути нет; найдёте там систему, дайте знать. Что бы директора учились по этим книгам? - ну может совсем неофит по направлению партийных органов; кроме схемы админ управления там нет конкретики.
А заводские журналы 30-х со штампом цензуры - ну кто и что там мог написать? Люди были может быть и неплохие, но технические неграмотные. Не читал такого, никогда не встречал.
MEGA_Nexus
11.10.2025 15:23Не было никакой советской системы управления кроме выполнения плана.
Были ГОСТы, где был закреплён лучший опыт и лучшие практики. Было много обучающих видео для молодёжи и взрослых, куча технических кружков для детей и молодёжи, ТРИЗ, НИИ и Академии наук. Нельзя сказать, что никакой системы не было. Система была, просто никто её отдельно не выделял как набор практик.
Если взять бережливое производство, то это тоже набор практик, которые использовались в компании Toyota и называлось всё это производственной системой Toyota (TPS), т.е. никакого звучного названия для всего этого не было. Это потом, когда исследователи начали эти практики изучать, они их классифицировали, объединили между собой и назвали LEAN (бережливым производством).
Если спросить LLM о научных школах развития идей производства в СССР, то она выдают конкретные школы\направления, которые занимались вопросами оптимизации труда, развитием производственных отношений и промышленности в целом.
А. К. Гастев
Механистический подход: "роботизация" человека, хронометраж, ритмизация движений, типизация рабочих как "машин". Фокус на биомеханике и конвейеризации.П. М. Кержанцев
Коллективистский подход: вовлечение масс, соревнование, моральные стимулы. Критика "тейлоризма" за индивидуализм.Н. А. Виткевич
Комплексный региональный подход: учёт местных условий, психофизиология труда, социальные аспекты. Интеграция техники и человека.А. И. Гуревич
Стандартизация процессов, нормирование, унификация оборудования. Фокус на системном анализе производства.Г. П. Григулевич, И. А. Ларионов
Психотехника, профотбор, эргономика. Исследования усталости, гигиены труда и адаптации рабочих.В. И. Обухов
Организация управления предприятием, децентрализация, "функциональная система" (разделение функций).alexhu
11.10.2025 15:23Были ГОСТы, где был закреплён лучший опыт
Не выдумывайте, ГОСТ это требование.
Бережливое производство - это же благие намерения - делайте хорошо, а плохо не делайте. И бережливое производство по капелькам давали том менеджменту Японии, каждый раз отслеживая как это воспринимается культурно и влияет на результаты. И тут нужно учитывать, какие показатели они ставили приоритетом.
И надо понимать социальный, культурный и технический уровень страны, где это внедрялось. Япония капитулировала, перед тем потратив все силы на войну - то есть производство военных заказов приоритетное, гражданская отрасль - в громадном упадке. Плюс многолетние санкции, плюс нет ресурсов, плюс страна оккупирована. За жевачку американского солдата или консерву готовы на очень многое.То есть период падения железного занавеса императора, полное разруха из-за смены власти - да есть книги, где это лучше расписано.
В Японии кланы имели капитал и они пошли ва-банк с модернизацией и окунанием в новую реальность. Через десятилетия у американцев раскрылись глаза и они удивились, что японские товары покупают лучше чем американские. А как это произошло? - и потащили к себе всё что до этого делали японцы, и правильное и неправильное. Только в производстве США как была опора на глобализацию, так и осталась и даже усилилась. Потом передрали уже у американцев и это превратилось в пародию.
спросить LLM о научных школах
Что нейронка выдала как "системы"? - ну что было в данных, то и выдала. Ознакомтесь с рекомендованной литературой и там просто пожелания всего хорошего. Это не системы управления производством - ни одна не является системой.
sepulkary
11.10.2025 15:23пока не планирую выкладывать, думаю мои размышления о промышленной инженерии будут неуместны на IT площадке.
Выкладывайте обязательно. Собственно, для средне- и большеформатной русскоязычной нетленки не так много мест потенциальной публикации, в вашем случае "Хабр" вполне релевантен, на мой взгляд.
Sergey1Lokhanov Автор
11.10.2025 15:23Пока не понимаю, насколько тематика сюда. Пытаюсь собрать более-менее стройный алгоритм разработки рекомендательных систем в обрабатывающей промышленности (связка операционного менеджмента и ИТ). Есть много практики, материалов, наработок - хочу понять, что точно заходит, а что сложно. Если кому-то будет полезно, то буду рад.
В практике вижу 2 подхода: ИТ-шники, которые разворачивают ERP, MES и другие системы с нуля, без понятной методологии операционного менеджмента и вгоняют завод в еще больший сумбур с данными и другая крайность - консультанты по Бережливому производству, часть из которых далеки от цифры, продолжая делать ручные замеры и ставя крест сразу на масштабировании. Хочу сблизить эти направления, т.к. сам начинал со второго и пришлось серьезно идти в ИТ-историю.
alexhu
11.10.2025 15:23пытаюсь собрать более-менее стройный алгоритм разработки рекомендательных систем
ERP, рекомендательные системы и экспертные системы - это разные подходы к вопросу производства или что у вас является продажным продуктом. Они могут даже не пересекаться.
MEGA_Nexus
11.10.2025 15:23Прочтите книгу "Цель. Процесс непрерывного улучшения." - Элияху Голдратт, Джефф Кокс.
Её смысл с том, что нужно вначале найти узкое место, а затем прилагать усилия, чтобы улучшить ситуацию с ним. Если простыми словами, то любые улучшения до или после узкого места - бесполезная трата усилий. Если у вас узкое место продажи, то нет смысла тратить время и силы на улучшение производства. Если узкое место - производство, то книга поможет найти узкое место внутри производства и подскажет, как его улучшить.
Потом прочтите книгу "Новая цель. Как объединить бережливое производство, шесть сигм и теорию ограничений" - Джефф Кокс. Она даст ответы на многие ваши вопросы.
консультанты по Бережливому производству, часть из которых далеки от цифры, продолжая делать ручные замеры и ставя крест сразу на масштабировании.
Они всё делают правильно. Если автоматизировать бардак, то получится автоматизированный бардак, а не порядок. Вначале вы всё должны делать вручную, чтобы понять, как всё это работает и обучить новым методам других людей. А уже потом, когда всё будет работать, то только тогда вы сможете начать внедрять ERP, MES, MRP и другие системы. А быть может вообще не захотите их внедрять, т.к. в них не будет никакой необходимости, если будете использовать Канбан - вытягивающую систему.
Итого: В начале нужно знать теорию, т.е. познакомиться с методологией, потом отдельные её части начать внедрять на практике и обучать людей новым методам работы, а только потом думать, какой инструмент ERP, MES, MRP будет поддерживать нужную методологию и потом его постепенно внедрять. Канбан может отлично работать без каких-либо систем, т.к. там есть визуальный контроль, поэтому даже ПТУшник с 3-мя классами образования сможет там работать и не будет косячить.
randomsimplenumber
11.10.2025 15:23нужно вначале найти узкое место, а затем прилагать усилия, чтобы улучшить ситуацию с ним
ТРИЗ для менеджеров штоле?
alexhu
11.10.2025 15:23вначале найти узкое место
А если узкого места нет?
Sergey1Lokhanov Автор
11.10.2025 15:23Так не бывает, из Теории ограничений - узкое место - участок/операция с самой медленной скоростью обработки, и не важно какой это процесс: производство, оформление договора или ИТ-разработка. Маркер - максимальный объем незавершенки перед ним: запасы, бэк-лог задач. Невозможно построить бизнес-процесс, чтобы отбалансировать одинаково все его этапы
exTvr
11.10.2025 15:23А если узкого места нет?
Значит надо его создать, а потом, героически превозмогая, устранить!/s
0pauc0
11.10.2025 15:23Её смысл с том, что нужно вначале найти узкое место, а затем прилагать усилия, чтобы улучшить ситуацию с ним.
При создании (строительстве, глубокой модернизации) производственных мощностей смысл в том, чтобы его правильно спроектировать исходя из требований к выходной продукции - не только стены и крышу, но в первую очередь построение технологических маршрутных карт, подбор для них оборудования, оснастки, инструмента. Это если мы говорим о серийном производстве, мелкая серия и индивидуальная проектируется по другому.
По поводу научных школ и прочего, могу со своей стороны сказать, что большой разницы в структурном построении между конвейером на заводах FAW, GMC и КамАЗ нет от слова совсем. То-же самое в пищевой, электронной и других массовых производств. Разница в производительности и эффективности оборудования, надежности и долговечности оснастки и инструмента, разумном использовании САПР и АСУ (русскими словами, вместо бесконечно меняющихся буржуйских аббревиатур).
Если посмотреть на внутреннее построение мировых производственных корпораций, то там обычное прямое планирование и управление, трансфертное ценообразование, выведение точек прибыли в оффшоры. То же самое, что в Китае сейчас и в Советском Союзе раньше (вместо оффшоров был госбюджет). Собственно говоря, почему западные страны могли работать с советской экономикой - потому, что они просто рассматривали ее как одну большую корпорацию с необычной точкой выведения прибыли.
Sergey1Lokhanov Автор
11.10.2025 15:23Кстати недавно узнал, что Первый автомобильный завод в Китае (сейчас FAW) помогали строить инженеры ЗИС, несколько сотен уезжало в Китай и у нас принимали более 1000 на стажировку, в т.ч. 25-летний рабочий Цзян Цзэминь, который позднее стал ген.секретарем КПК. И этот же завод в 2000-х перевез бюст Ивана Лихачева (директора ЗИС в 30-е - 50-е) и установил у проходной в благодарность
Karl_Benz
11.10.2025 15:23У вас всего лишь два возможных пути в данном направлении: заниматься выкладыванием переводов трудов признанных лидеров мирового бизнеса, либо пытаться изобрести велосипед.
CitizenOfDreams
11.10.2025 15:23в 90-е годы была уничтожена советская научная школа управления производством
О да, знаменитое советское управление производством, где "конвейер по изготовлению левых ботинок соревновался с конвейером по изготовлению правых ботинок".
randomsimplenumber
11.10.2025 15:23Ичсх, никому даже в голову не приходило, что перевыполнение плана должно ломать план.
GidraVydra
11.10.2025 15:23После:
за несколько сотен лет принципиально не изменилась логика производства продукта
я уже не удивляюсь подобному:
в 90-е годы была уничтожена советская научная школа управления производством
на самом деле, "советская научная школа управления производством" действительно застряла где-то в 18-м веке: крепостное право, оброк и барщина, сословно-феодальное общество, преобладающий ручной труд.
SystemSoft
пожалуйста, сделайте название не как вы а как "О том как бла-бла". а то влияет на человека и другие статьи не распространяются.