Привет, коллеги! Знаете, что интересно? В последнее десятилетие о цифровой трансформации, цифровизации и автоматизации было сказано столько, что, казалось бы, добавить нечего. Но на практике мы видим, как до сих пор возникают барьеры и даже подмена понятий, когда речь заходит о развитии складской логистики. Опыт в данном случае подсказывает, что ключ к успеху лежит не столько в погоне за модными трендами, сколько в системном и прагматичном подходе.

Сегодня хочу поговорить об одном из таких подходов — гибридной автоматизации, когда на складе гармонично сочетаются мобильные роботы (AMR) и стационарные автоматизированные системы, такие как AS/RS и конвейеры. Немногим ранее, такие склады начали именоваться «мультитехнологичными», и автоматизация таких объектов — одна из наиболее сложных и интересных задач.

Ситуация: эволюция склада и вызовы современности

Мы живем в непростое время, когда руководителям нужно и бизнес защитить от внешних факторов, и прибыльность обеспечить, и с цифровизацией не опоздать. Объективно происходит постепенный уход от физического труда на складах, и роботизация становится необходимостью, продиктованной как экономическими, так и ресурсными ограничениями, а также дефицитом персонала. Ручной склад, скажем прямо и честно, — явление устаревшее и малоэффективное: работа держится на людях, а точнее на отдельно взятых персоналиях, процессы хаотичны, документооборот громоздкий, а объективной информации для принятия управленческих решений нет.

Эволюция склада идет по пути от механизации к автоматизации и далее к роботизации. На механизированном складе, где уже есть гидравлические тележки и погрузчики, появляется необходимость в технологическом проектировании. Затем наступает этап автоматизации, когда WMS‑система становится «мозгом» склада, заменяя человека в точках принятия решений и оцифровывая алгоритмы.

Почему «всё и сразу» не работает

На первый взгляд, может показаться, что полная роботизация решит все проблемы. Но, как показывает наша практика, 100%‑ная автоматизация снижает гибкость склада. Например, найти подходящий манипулятор для работы со сложногабаритной продукцией, такой как автомобильные стекла или шины, крайне сложно и дорого. Под каждую категорию потребуется «целый отряд» разнообразных роботов, что экономически невыгодно. Более того, роботизированные технологии предъявляют очень высокие требования к качеству материалов — например, палеты должны отличаться по габаритам не более чем на 3–5 мм, иначе рискуешь получить большой сюрприз в виде кратного увеличения стоимости палет или выхода оборудования из строя. Не надо забывать и про персонал, который обслуживает роботехнику, средняя стоимость такого специалиста в 2.5–3 раза выше среднестатистического складского сотрудника.

Есть и другие подводные камни. Например, частичная или полная остановка отгрузок при выходе из строя одного компонента оборудования. Представьте себе: на складе крупной сети сотрудник положил куртку на конвейер, и вся комплектация встала на полтора дня. Поэтому крайне важно иметь резервные решения.

С другой стороны, полагаться только на «статику» — классические конвейеры и автоматические системы хранения (AS/RS) — тоже не всегда оптимально. Такие стационарные системы хороши для высокоинтенсивных однотипных потоков, но могут быть менее гибкими при изменениях ассортимента или пиковых нагрузках.

Гибридная автоматизация как рациональный подход

Именно здесь на сцену выходит гибридная автоматизация — подход, сочетающий в себе лучшее от мобильных роботов (AMR) и стационарных систем (AS/RS, конвейеры). Мы в LogistiX уверены, что оптимальное решение часто лежит в комбинировании технологий, а не в их эксклюзивном применении. Это позволяет обеспечить соответствие каждой группе продукции на складе и, как следствие, сократить затраты.

Как это работает на практике?

1. AMR (Autonomous Mobile Robots) берут на себя функцию гибкой транспортировки грузов. Это новое поколение напольных роботов, которые не требуют специальной инфраструктуры склада, кроме ровных полов, и могут свободно перемещаться, адаптируясь к меняющимся задачам. Они могут быть задействованы для:

   • Перемещения паллет, коробок, лотков, даже стекирования до 8 лотков (ACR).

   • Погрузочно‑разгрузочных работ.

   • Отбора коробов из мест хранения.

   • Обеспечения непрерывности процессов, так как выход из строя одного робота не останавливает всю технологическую зону.

2. Стационарные системы (AS/RS, конвейеры) обеспечивают высокую плотность хранения, скорость обработки и пропускную способность для основных, высокоинтенсивных потоков.

   • AS/RS (Automated Storage/Retrieval Systems): Автоматические системы хранения, такие как краны‑штабелеры, mini‑load, лифтовые стеллажи, 3D‑шаттлы, системы сверхплотного хранения (Hi‑Bay, High‑Density). Они идеальны для паллетированных грузов и обеспечивают быстрый доступ к каждой паллете.

   • Конвейерные линии: Являются основным транспортными артериями при сборке заказов, часто интегрируются с упаковочными решениями, роботами‑манипуляторами и системами сортировки. Конвейеры обеспечивают непрерывное перемещение грузов в тех местах, где использование дискретных систем перемещения (тех же AMR) неприемлемо из‑за высокого уровня интенсивности операций.

WMS как дирижер гибридного оркестра

В этой гибридной модели WMS‑система (Warehouse Management System) выступает в роли дирижера, координируя работу всех элементов. Именно WMS распределяет задания между подъёмно‑транспортным оборудованием (ПТО), включая мобильных роботов и стационарные системы, с учетом их технических характеристик, обеспечивая максимальный коэффициент использования.

LogistiX подходит к этому системно:

1. Формализация бизнес‑процессов — наш краеугольный камень. Невозможно автоматизировать склад по взмаху волшебной палочки. Мы всегда начинаем с оценки и формализации технологических бизнес‑процессов склада, чтобы понять, что именно и как должно быть автоматизировано. Иначе, как я люблю говорить, это все равно что бежать вперед, не зная маршрута и препятствий. Один из самых распространенных и забавных вопросов — это «какие же процессы могут быть у роботов? взял‑положил?». На самом деле, важно описывать процесс не от робота, а робота «вписывать» в операции внутри реального процесса.

2. Цифровой двойник (LEAD SIM) для проверки гипотез. Прежде чем инвестировать сотни миллионов в дорогостоящее оборудование, мы предлагаем использовать наш «цифровой двойник» склада LEAD SIM. Он позволяет смоделировать работу склада, запустить реальные заказы, оценить эффективность роботов, проверить технологический проект и провести нагрузочное тестирование пропускной способности.

3. Гибкие методики внедрения. В LogistiX мы разработали три собственные методики внедрения WMS: Quick Start (от функционала), Optimum (от процессов) и Exclusive (от целей). Каждая из них адаптирована под разные потребности заказчиков — от быстрого запуска для импортозамещения до комплексного проектирования для масштабирования. Например, для компаний, как говорится, «с историей», где накопились ошибки, Optimum с полным описанием технологических процессов является наиболее востребованным.

Измеримые результаты и реальные кейсы

Гибридная автоматизация приносит измеримые результаты:

• Повышение производительности и снижение ошибок: WMS определяет место хранения, оптимизирует маршруты, минимизирует человеческий фактор. Например, на складе одного фарм‑дистрибьютора, благодаря автоматизации, производительность выросла с 45 до 150 операций в час, а в пике до 300.

• Экономия ресурсов и оптимизация пространства: Система сокращает холостые пробеги техники, помогает эффективно использовать объемы хранения. Производственное предприятие автомобильной отрасли сократило сверхурочные работы на 72% за счет автоматизации склада автозапчастей.

• Улучшение точности учета и контроля: Автоматическая идентификация, использование радиотерминалов, использование FIFO/FEFO для скоропортящихся товаров, адаптированные процессы для работы с маркированными грузами.

• Адаптивность и масштабируемость: Гибридные системы позволяют адаптироваться к изменениям товаропотока и масштабировать решения. В кейсе автоматизации предприятия пищевой промышленности экономически оптимальная архитектурная схема автоматизации позволяет легко масштабироваться, управляя многими складами разных типов и назначения с одного сервера.

• Сокращение времени исполнения заказа (lead time): Становится одним из важнейших трендов, а автоматизация напрямую влияет на этот показатель.

Как видите, речь идет не об «автоматизации ради автоматизации», а о рациональном, экономически обоснованном подходе, где каждый элемент системы работает на общий результат.

Не бойтесь быть системными

Доверие строится через честность, компетентность и готовность помочь. И я, как практик, не скрываю сложностей. Очень часто компании пытаются «допилить» учетную систему, чтобы получить функционал WMS, или, наоборот, внедряют WMS без аудита и анализа, «цементируя» хаос. Это путь к потерям и разочарованиям.

Наша миссия — создавать ценные ресурсы для профессионального сообщества. Поэтому мой совет прост: прежде чем бросаться в автоматизацию, разберитесь в своих процессах, используйте системный подход и не стесняйтесь обращаться к экспертам, которые не продают иллюзии, а предлагают проверенные временем решения.