Когда меня пригласили прийти на презентацию первого в России робота-завода я подумал, что будут рассказывать про завод, который производит роботов. Но оказалось всё ещё интересней.
![image](https://habrastorage.org/webt/6f/4b/so/6f4bso8fbedcooca0ttmggb90um.jpeg)
1. Роботы
Помните Илона Маска? Так вот, у него завод по производству Тесла роботизирован почти полностью. Так же хорошо автоматизированы многие заводы в Японии. Я и не думал, что в России тоже есть такие. Оказывается теперь есть. В общем на заводе роботизированы все процессы начиная от попадания сырья на склад завода и заканчивая упакованным палетом с коробками с продукцией.
Из людей на заводе работают только водители фур, люди на автопогрузчиках, ремонтники, уборщики(ведь раз в сутки нужно полностью мыть весь завод по санитарным нормам), и люди контролирующие работу роботов и наличие упаковочного материала — всего 150 человек. Вместо 700 человек, на аналогичном не роботизированном заводе.
![image](https://habrastorage.org/webt/f3/sh/gr/f3shgrxscemc7dwtolkjdbre5xq.jpeg)
Всё начинается с того, что на территорию завода заезжает фура, при этом она проезжает через специальный дезинфицирующий душ. Потом фуру разгружают люди на погрузчиках, отвозя сырьё на специальный склад. И после этого начинается магия.
На складе работает несколько роботов, которые принимают сырьё и через некоторое время перемещают его на производство. Где после конвейера сырьё превращается в колбасы, которые вешаются на шомполы, которые помещаются в рамы с помощью специального робота, и «созревают» в цехе сушки.
По всему заводу ездят 12 складских роботов, которые взвешивают рамы с колбасой (а это важно, ведь по весу можно определить влажность, а значит и степень готовности). Каждую раму за день роботы успевают взвесить по 3000 раз. Когда колбаса готова, робот переносит её на конвейер упаковки. Роботы всё делают автоматически, даже сами уезжают на подзарядку.
![](https://habrastorage.org/webt/sf/ul/i1/sfuli1idi4iwy57fzs7ftkw6pve.jpeg)
На конвейере упаковки всё происходит на столько быстро, что глаз не успевает замечать, ведь проносится по 120 колбас в минуту. При этом специальный робот успевает взвесить колбасу, оценить проходит ли она в диапазон 300 — 315 грамм, направить её дальше или в брак, и наклеить этикетку. Поэтому первое время активно использовали slowmotion для тестирования и настройки.
Далее ABB-робот проверяет этикетки, кладёт колбасы в короба, короба кладёт на палет, а затем полетайзер всё это упаковывает. Роботы отвозят палеты на склад готовой продуктии. И только тогда к процессу вновь подключаются люди: с помощью погрузчиков переносят готовую продукцию в фуры, которые через отдельный выезд уезжают. И это важно, что разделены зоны сырья и готовой продукции.
![](https://habrastorage.org/webt/x2/sg/97/x2sg970t8d77qeprc7fw_d74w0e.jpeg)
Изначально завод был разделён на 4 зоны, каждая является мини-заводом. В каждой зоне есть свой начальник, который полностью отвечает за всё, начиная с этапа строительства и заканчивая поддержкой, ремонтами и выполнением заказов.
![](https://habrastorage.org/webt/uk/yp/ej/ukypejvqtokrhsi157gf_40lnws.jpeg)
Когда завод создавался, то сразу ровнялись на самые жёсткие нормы биобезопасности — японские и европейские. При роботизации завода ставилась цель роботизировать всё, что не биобезопасно. В итоге люди находятся за несколько метров от производства. Кроме того были проработаны системы очистки сточных вод и других видов загрязнений. Это позволило заводу разместиться в заповеднике и быть полностью безопасным для него.
Подготовка и запуск завода
Завод был запланирован в 2015 году, в 2016 году началось проектирование, в 2017 — стройка и уже летом 2018 года завод активно работает, производя 11-16 тонн сырокопчёной колбасы в день, а это 5% от потребностей рынка.
Чтобы роботы могли работать на таком производстве потребовалось продумать и подготовить все it-системы. Именно поэтому it-подрядчики приступили к работе ещё на стадии строительства завода. А сами пуско-наладочные работы заняли 3-5 месяцев.
![](https://habrastorage.org/webt/vs/fi/b8/vsfib8ndhosrnzxkqxksgajeow4.jpeg)
Например, на складе, по которому сейчас ездят роботы пол был заглублён на 1.5 метра, чтобы не было вибраций, которая мешает езде роботов.
Долго выбиралось решение для WiFi и коммуникаций — ведь точки доступа должны быть защищены от влаги. Напомню, что завод каждый день полностью моют керхерами. В итоге остановились на WiFi-роутерах в гермобоксах и розетках по стандарту IP68 из нержавеющей стали и сетью категории 6A.
![](https://habrastorage.org/webt/61/eo/f3/61eof3poqnirgpu6grewhzqnkym.jpeg)
Сама сеть представляла из себя несколько колец, которые соединены между собой. Конечно же все системы резервировались. Коммуникационные точки — 2N. Сервера — N + 1. Все рабочие места контролёров и инженеров сделаны в качестве планшетов, работающий по WiFi. SLA на устранение IT ошибки инженерами составляет 15-30 минут. Это возможно благодаря 90 камерами и множеству датчиков по всему заводу, и тому что все роботы собирают всю необходимую информацию. И могут сообщить, в случае каких-либо нарушений работы.
Но как же передавать эти тонны информации? Ведь никакой WiFi такой нагрузки не выдержит. И тут как раз помогают туманные вычисления, которые используются в IoT. Роботы обрабатывают всю информацию самостоятельно, и сами принимают решение, какую информацию отправлять — на порядки снижая нагрузку на WiFi. Это достигается благодаря визуальной настройке моделей поведения роботов в специальном ПО.
Далее данные обмениваются с MES-системой, которая находится на заводе. А MES-система в свою очередь общается с ERP-системой, расположенной на ЦОДе в Москве. И чтобы сбои не вызвали остановку завода — было разработано 3 уровня отказоустойчивости. Если появились проблемы с ERP-системой, то MES-система может спокойно продолжать работать. Правда потом потребуется сверка ERP и MES. А если даже сбой произойдёт в MES-системе, то роботы всё равно продолжат работать.
![](https://habrastorage.org/webt/6d/st/qc/6dstqcod8cgmmivtnqqpddinxpo.jpeg)
Так же хотел отметить, что IT-система построена так, что если запущен заказ в производство, то никто не может его отменить или исправить. Это сделано для того, чтобы заказы на 100% исполнялись. Даже поставщиков отбирали по принципу 100% исполнения. Для этого приезжали к ним на склады, и первое время контролировали количество сырья на их складах. Чтобы всё следовало принципу Just In Time.
![image](https://habrastorage.org/webt/6f/4b/so/6f4bso8fbedcooca0ttmggb90um.jpeg)
1. Роботы
Помните Илона Маска? Так вот, у него завод по производству Тесла роботизирован почти полностью. Так же хорошо автоматизированы многие заводы в Японии. Я и не думал, что в России тоже есть такие. Оказывается теперь есть. В общем на заводе роботизированы все процессы начиная от попадания сырья на склад завода и заканчивая упакованным палетом с коробками с продукцией.
Из людей на заводе работают только водители фур, люди на автопогрузчиках, ремонтники, уборщики(ведь раз в сутки нужно полностью мыть весь завод по санитарным нормам), и люди контролирующие работу роботов и наличие упаковочного материала — всего 150 человек. Вместо 700 человек, на аналогичном не роботизированном заводе.
![image](https://habrastorage.org/webt/f3/sh/gr/f3shgrxscemc7dwtolkjdbre5xq.jpeg)
Всё начинается с того, что на территорию завода заезжает фура, при этом она проезжает через специальный дезинфицирующий душ. Потом фуру разгружают люди на погрузчиках, отвозя сырьё на специальный склад. И после этого начинается магия.
На складе работает несколько роботов, которые принимают сырьё и через некоторое время перемещают его на производство. Где после конвейера сырьё превращается в колбасы, которые вешаются на шомполы, которые помещаются в рамы с помощью специального робота, и «созревают» в цехе сушки.
По всему заводу ездят 12 складских роботов, которые взвешивают рамы с колбасой (а это важно, ведь по весу можно определить влажность, а значит и степень готовности). Каждую раму за день роботы успевают взвесить по 3000 раз. Когда колбаса готова, робот переносит её на конвейер упаковки. Роботы всё делают автоматически, даже сами уезжают на подзарядку.
![](https://habrastorage.org/webt/sf/ul/i1/sfuli1idi4iwy57fzs7ftkw6pve.jpeg)
На конвейере упаковки всё происходит на столько быстро, что глаз не успевает замечать, ведь проносится по 120 колбас в минуту. При этом специальный робот успевает взвесить колбасу, оценить проходит ли она в диапазон 300 — 315 грамм, направить её дальше или в брак, и наклеить этикетку. Поэтому первое время активно использовали slowmotion для тестирования и настройки.
Далее ABB-робот проверяет этикетки, кладёт колбасы в короба, короба кладёт на палет, а затем полетайзер всё это упаковывает. Роботы отвозят палеты на склад готовой продуктии. И только тогда к процессу вновь подключаются люди: с помощью погрузчиков переносят готовую продукцию в фуры, которые через отдельный выезд уезжают. И это важно, что разделены зоны сырья и готовой продукции.
![](https://habrastorage.org/webt/x2/sg/97/x2sg970t8d77qeprc7fw_d74w0e.jpeg)
Изначально завод был разделён на 4 зоны, каждая является мини-заводом. В каждой зоне есть свой начальник, который полностью отвечает за всё, начиная с этапа строительства и заканчивая поддержкой, ремонтами и выполнением заказов.
![](https://habrastorage.org/webt/uk/yp/ej/ukypejvqtokrhsi157gf_40lnws.jpeg)
Когда завод создавался, то сразу ровнялись на самые жёсткие нормы биобезопасности — японские и европейские. При роботизации завода ставилась цель роботизировать всё, что не биобезопасно. В итоге люди находятся за несколько метров от производства. Кроме того были проработаны системы очистки сточных вод и других видов загрязнений. Это позволило заводу разместиться в заповеднике и быть полностью безопасным для него.
Подготовка и запуск завода
Завод был запланирован в 2015 году, в 2016 году началось проектирование, в 2017 — стройка и уже летом 2018 года завод активно работает, производя 11-16 тонн сырокопчёной колбасы в день, а это 5% от потребностей рынка.
Чтобы роботы могли работать на таком производстве потребовалось продумать и подготовить все it-системы. Именно поэтому it-подрядчики приступили к работе ещё на стадии строительства завода. А сами пуско-наладочные работы заняли 3-5 месяцев.
![](https://habrastorage.org/webt/vs/fi/b8/vsfib8ndhosrnzxkqxksgajeow4.jpeg)
Например, на складе, по которому сейчас ездят роботы пол был заглублён на 1.5 метра, чтобы не было вибраций, которая мешает езде роботов.
Долго выбиралось решение для WiFi и коммуникаций — ведь точки доступа должны быть защищены от влаги. Напомню, что завод каждый день полностью моют керхерами. В итоге остановились на WiFi-роутерах в гермобоксах и розетках по стандарту IP68 из нержавеющей стали и сетью категории 6A.
![](https://habrastorage.org/webt/61/eo/f3/61eof3poqnirgpu6grewhzqnkym.jpeg)
Сама сеть представляла из себя несколько колец, которые соединены между собой. Конечно же все системы резервировались. Коммуникационные точки — 2N. Сервера — N + 1. Все рабочие места контролёров и инженеров сделаны в качестве планшетов, работающий по WiFi. SLA на устранение IT ошибки инженерами составляет 15-30 минут. Это возможно благодаря 90 камерами и множеству датчиков по всему заводу, и тому что все роботы собирают всю необходимую информацию. И могут сообщить, в случае каких-либо нарушений работы.
Но как же передавать эти тонны информации? Ведь никакой WiFi такой нагрузки не выдержит. И тут как раз помогают туманные вычисления, которые используются в IoT. Роботы обрабатывают всю информацию самостоятельно, и сами принимают решение, какую информацию отправлять — на порядки снижая нагрузку на WiFi. Это достигается благодаря визуальной настройке моделей поведения роботов в специальном ПО.
Далее данные обмениваются с MES-системой, которая находится на заводе. А MES-система в свою очередь общается с ERP-системой, расположенной на ЦОДе в Москве. И чтобы сбои не вызвали остановку завода — было разработано 3 уровня отказоустойчивости. Если появились проблемы с ERP-системой, то MES-система может спокойно продолжать работать. Правда потом потребуется сверка ERP и MES. А если даже сбой произойдёт в MES-системе, то роботы всё равно продолжат работать.
![](https://habrastorage.org/webt/6d/st/qc/6dstqcod8cgmmivtnqqpddinxpo.jpeg)
Так же хотел отметить, что IT-система построена так, что если запущен заказ в производство, то никто не может его отменить или исправить. Это сделано для того, чтобы заказы на 100% исполнялись. Даже поставщиков отбирали по принципу 100% исполнения. Для этого приезжали к ним на склады, и первое время контролировали количество сырья на их складах. Чтобы всё следовало принципу Just In Time.
saboteur_kiev
Кто производитель оборудования?
Coriolis
Присоединяюсь к вопросу!
kether
На заводе используется оборудование ведущих европейских компаний-лидеров индустрии. Среди них Velati, Travaglini, Zanotti и Tavil. © ComNews
slovak
Вероятно вопрос был о производителях роботов.