Введение
Сначала был заводской шильд и он был прекрасен. Вся необходимая информация, включая заводской номер, выбита на нем. Бери, переписывай и учитывай в БД и АСУ, пока не выяснилась системная проблема: заводские номера не уникальны. Один и тот же аппарат от разных производителей мог иметь одинаковый номер. Нужна была собственная система уникальных идентификаторов. И понеслась...
Представьте локомотив. Тысячи деталей, сотни узлов, десятки систем. Каждый элемент должен быть учтен, его история обслуживания записана, характеристики доступны. Казалось бы, простая задача — наклеить метку и сканировать. Но что если эта метка должна выдержать температуру эксплуатации до 200°C, удары (при транспортировки и ремонте аппарата), вибрацию на скорости 120 км/ч, облитие маслом и дизелем? А еще быть читаемой через 10 лет эксплуатации?
Эта статья — история 20-летнего пути к созданию универсальной системы маркировки промышленного оборудования, через провалы, ошибки и, наконец, работающее решение.
2004: Наивный оптимизм самоклеек
Первая попытка была максимально простой — обычные самоклеящиеся этикетки с баркодом . Логика железная: работает в супермаркете, почему не сработает на локомотиве?
Реальность оказалась жестокой. Месяц — максимальный срок жизни такой метки. Масло, дизельное топливо, постоянная вибрация, перепады температур, механические воздействия при обслуживании — этикетки отклеивались, размокали, стирались. От технологии отказались быстро и категорично.
Урок №1: Промышленная среда не прощает "бытовых" решений.
2017: Ударная маркировка — дорого и сложно
Через 13 лет решили подойти радикально — выбивать QR-код прямо на металле методом ударной маркировки. Никаких наклеек, код становится частью детали.
Звучало отлично, пока не дошло до практики:
QR-код, выбитый точками на металле, требовал дорогих сканеров для считывания, поскольку стоимость действительно считывающего сканера, на парядок выше обычных, используемых в торговле
Разные типы поверхностей давали разные результаты
Блики от металла, особенности освещения в цехах и депо делали считывание лотереей
Статистика убийственная: из 20 образцов QR - промаркированных деталей на металле, стабильно читались 1-2
Существует множество областей применения данной технологии, но в конкретно нашем случае, из-за огромного "зоопарка" маркируемых поверхностей, данный способ оказался не слишком подходящим.
Урок №2: Технология должна работать в реальных условиях, а не в лаборатории.
2019: NFC — почти получилось
NFC-метки казались спасением. Бесконтактное считывание, никаких проблем с оптикой. Установили около 400 меток на узлы и детали локомотива для испытаний.
Проблемы полезли со всех сторон:
Крепление на двусторонний 3M-скотч работало не везде
Китайские метки диаметром 35 мм и высотой 5-7 мм (в зависимости от толщины скотча), были слишком громоздкими для многих узлов
При температуре выше 100°C метки выходили из строя. Происходила деформация корпуса метки, а при 190°C плавилось и олово в самой электронике
Крепление под болт, требовало согласований с производителем и внесения изменений в конструкторскую и производственную документацию — для эксперимента это был тупик
Урок №3: Универсальное решение должно учитывать все нюансы монтажа.
2022: Лазерная маркировка — технологично, но непрактично
Лазерный маркиратор — вершина технологий. Прожигает код на любой поверхности, никаких расходников.
Реальность снова внесла коррективы:
Для каждого материала (сталь, алюминий, медь, краска) нужно подбирать свои режимы прожига (скорость и мощность).
Генерация уникального кода, создание графического QR-кода, настройка режимов — 5-20 минут на одну деталь
Зеркальные и полированные поверхности создавали нечитаемые коды
Отсутствовала автоматическая регистрация в базах данных. Маркиратор - это просто выжигатель.
Стоимость оборудования, обучения персонала превышала все разумные бюджеты и требуют значительных затрат еще на этапе пробного внедрения, это в свою очередь привело к "тендерам на закупку". Начальный комплект оборудования - обошелся в 1,5 млн. руб. и потребовал 2 года бесконечно долгих согласований!
Урок №4: Высокие технологии не всегда означают практичность.
Современные RFID: технологии и ограничения
К 2024 году RFID-технологии значительно эволюционировали, но фундаментальные проблемы остались:
Типы меток и их ограничения:
LF (125-134 кГц) — дальность до 10 см, работают рядом с металлом, но крайне малая дальность считывания делает их непрактичными для больших объектов
HF/NFC (13.56 МГц) — до 1 метра, чувствительны к металлу, требуют специальных прокладок, что увеличивает габариты
UHF (860-960 МГц) — до 12 метров, но металл и жидкости создают "мертвые зоны", требуются специальные anti-metal метки толщиной 3-10 мм
Проблема металлических поверхностей:
Металл — главный враг RFID. Он создает эффект экранирования и детунинга антенны. Специализированные метки для металла (on-metal tags) решают проблему частично, но они:
Толще обычных (от 3 мм)
Дороже в 5-10 раз
Имеют направленную диаграмму считывания
Все равно теряют до 50% дальности
Температурные ограничения:
Даже индустриальные RFID-метки редко выдерживают больше +150°C постоянно. Высокотемпературные метки (до +250°C) существуют, но:
Стоят от $15 за штуку
Имеют ограниченный срок службы при максимальных температурах
Требуют специальных материалов корпуса (керамика, PEEK)
Проблема единственного канала:
RFID — это только радиоканал. Если считыватель сломался, нет электричества или помехи — метка становится бесполезной. Нет возможности визуальной идентификации в аварийной ситуации.
Формирование требований
После всех неудач сформировали жесткие требования к условно "идеальной" метке:
Физическая стойкость:
Температура до +200°C (с запасом)
Устойчивость к маслам, дизелю, спирту
Выдерживать удары (тест молотком)
Вибростойкость при движении
Функциональность:
Визуальный 10-значный HEX-код для ручного ввода. Аварийный канал
QR-код для быстрого оптического считывания. Просмотр истории. Внутренние перемещения
RFID 125 кГц для ремонтных цехов. Идентификация на стендовом диагностическом оборудовании
UHF 860 МГц для складов, перемещения между сборочными цехами и удаленного считывания внутри локомотива
Монтаж:
Универсальное крепление для любых поверхностей
Защита от случайного и умышленного демонтажа
Без нарушения конструкции изделия
Преимущества многоканальности над чистым RFID:
В отличие от однокальных RFID-решений, многоканальная метка обеспечивает:
Резервирование — если один канал недоступен, работают другие
Универсальность — от смартфона до промышленного считывателя
Надежность — визуальная идентификация всегда доступна
Совместимость — не нужно менять всю инфраструктуру считывателей
2025: Рождение метки собственного производства
Решение нашлось в комплексном подходе. Разработали собственную метку, объединившую все необходимые технологии:
Варианты испорлнения
Модель |
Размер |
RFID расстояние |
Дальность UHF |
Вес |
Температурный диапазон |
|---|---|---|---|---|---|
[m]-tag s |
30×20×5 мм |
до 5 см |
до 3 м |
9 г |
−40…+100 °C / +220 °C |
[m]-tag m |
46×20×5 мм |
до 5 см |
до 6 м |
10 г |
−40…+100 °C / +220 °C |
[m]-tag l |
76×20×5 мм |
до 5 см |
до 12 м |
15 г |
−40…+100 °C / +220 °C |
Конструкция метки
Четыре канала считывания:
HEX-код для ситуаций, когда нет сканера
QR-код для смартфонов и простых сканеров
RFID 125 кГц для ремонтных участков
UHF 860-960 МГц для складской логистики
Материалы и защита:
Термостойкий композитный корпус (до +220°C)
Химически инертное покрытие
Ударопрочная конструкция
Универсальное крепление
Главное, к чему привели все многолетние опыты — это применение двухкомпонентного состава для монтажа:
Наносится шприцем на любую поверхность
Нижняя часть метки имеет специальную форму для надежной фиксации
При попытке демонтажа метка саморазрушается (антивандальная защита)
Совместимость
Метка работает со всеми промышленными считывателями: Zebra, Honeywell, Motorola. Не нужно покупать специальное оборудование.
Применение на практике
Автоматизация и роботизация: невозможны без меток
Современная автоматизация склада или производства невозможна без индивидуального учета каждой позиции. Робот-кладовщик, автоматический кран, AGV-тележка — все они должны точно знать, что берут, куда везут и где размещают. Без уникальной идентификации каждой детали автоматизация превращается в хаос.
Многоканальная метка решает все сценарии:
Роботы используют RFID для быстрой идентификации на расстоянии
Операторы сканируют QR-код смартфоном при ручных операциях
Системы машинного зрения распознают визуальные метки
АСУ ТП получает данные через любой доступный канал
Это критично для Industry 4.0: цифровой двойник производства работает только когда каждый физический объект имеет цифровой идентификатор.
Полный жизненный цикл изделия
Каждая деталь получает уникальный идентификатор при производстве или первичной маркировке. В базе данных создается "паспорт изделия" с полной информацией:
Технические характеристики (электрические, механические, геометрические)
История обслуживания
Замены и ремонты
Условия эксплуатации
Экономический эффект
Внедрение системы дает измеримые результаты:
Сокращение времени на поиск и идентификацию деталей на 70%
Снижение ошибок при замене компонентов на 95%
Уменьшение простоев из-за отсутствия истории обслуживания
Накопление статистики для улучшения конструкции
Возможность полной автоматизации складских операций
Снижение человеческого фактора при комплектации заказов
Без системы меток современный автоматизированный склад просто не может функционировать — это базовое требование для любых WMS, роботизированных систем и конвейерных линий.
Масштабирование
Система применима не только для железнодорожного транспорта:
Сельхозтехника (комбайны, тракторы)
Автомобильная промышленность
Нефтегазовое оборудование
Любое сложное промышленное оборудование
Технические детали реализации
Структура данных
Каждая метка содержит уникальный ID, который кодируется:
В 10-значный HEX для визуального чтения
В QR-код для оптического сканирования
В память RFID-чипов
Интеграция с IT-системами
Разработаны API для интеграции с:
ERP-системами (SAP, 1C)
Системами управления ТОиР
Складскими WMS
Мобильными приложениями для обходчиков
Выводы
20 лет экспериментов показали: в промышленной маркировке не работают полумеры. Нужно либо делать комплексное решение, учитывающее все аспекты эксплуатации, либо не делать вообще.
Метка собственного производства — это не просто идентификатор, это элемент цифровой трансформации производства. Когда каждая деталь имеет цифровой паспорт, предиктивное обслуживание из модного тренда становится рабочим инструментом.
Ключевые уроки проекта:
Тестируйте в реальных условиях — лаборатория не заменит цех
Думайте о всем жизненном цикле — от монтажа до утилизации
Универсальность важнее инноваций — лучше работающее решение, чем красивая технология
Стандарты совместимости критичны — proprietary решения обречены
Физическая стойкость первична — в промышленности метка должна жить дольше оборудования
Проект продолжает развиваться.
Если у вас есть опыт внедрения систем промышленной маркировки или вопросы по технической реализации — добро пожаловать в комментарии. Особенно интересны кейсы из других отраслей.
Комментарии (34)
YMA
03.09.2025 14:39И как в итоге вышло по стоимости по сравнению с продающимися аналогами?
sign25 Автор
03.09.2025 14:39Стоимость сильно зависит от количества меток. В нашем случае, не представляется возможным сделать «однотипную» - массовую штамповку, по аналогии с китайскими метками. Поэтому стоимость, на данный момент, от 500 до 200 руб. Продолжаем работать над уменьшением себестоимости.
inkelyad
03.09.2025 14:39А баркод из проводящих/непроводящих полосок испытывался? Такой, конечно, будет читаться (почти) контактным способом и будет требовать специального ридера, которым надо чиркнуть метку - но в ответ метка может быть(вроде бы) сделана практически нестираемой, 'вечной' и не требующим электроники. И читаться будет даже через всякую грязь, если ридер электропроводность не совсем напрямую определяет.
imageman
03.09.2025 14:39а как по чистому металлу делать? Там тогда два компонента обязательно - проводящий "1" и непроводящий "0". Визуально разные по цвету, термо- и химически стойкие с высокой адгезией. Хоть и сложно, но может можно. Но на практике мало отличается от обычного QR-кода (не забываем про толстый слой масла). Мне ударная маркировка больше всего понравилась :-)
inkelyad
03.09.2025 14:39Там тогда два компонента обязательно - проводящий "1" и непроводящий "0".
Ну да.
Имеется в виду - такая же внешне метка, как описывается, но представляющая из себя брусок/пластину чего-нибудь непроводящего с влитым на поверхность и в глубину металлическими плашками. Баркод только линейный для удобства создания ридера.
(не забываем про толстый слой масла)
Который не помешает считывать, что под концом щупа, которым чиркаем метку - металлический элемент или нет.
ZAVHome
03.09.2025 14:39Мы проводили эксперименты, по ударной маркировке. Работает только с применением доп. мер. Мы ямки заполняли особо стойкими красками, тогда работает, иначе метка быстро погибает во время эксплуатации :(
imageman
03.09.2025 14:39я уверен, что ваша самодельная маркировка меньше живет в тех же условиях. А так да -- затираем в углубления контрастную краску и получаем приемлемый результат на фото). Но ударный метод из-за трудоёмкости только в особо неудачных местах (по типу металлических колёс или валов, металлических станин каких-нибудь).
REPISOT
03.09.2025 14:39При попытке демонтажа метка саморазрушается (антивандальная защита)
Может, защита от перестановки, от подделки, контроль вскрытия, но не антивандальная. Вандалам и надо что-то сломать, причинить вред: а вот вам теперь деталь без метки.
Лазерная маркировка - ...настройка режимов - 5-20 минут на одну деталь.
Нет. Режим подбирается 1 раз для типа детали (или материала). Режим заносится в техкарту на деталь. И потом просто выбирается из списка. Тем более, обычно маркируется сразу партия.
Требуют значительных затрат еще на этапе пробного внедрения
Пишете продавцу лазера, и они вам проведут презентацию с возможностью пощупать и сделать пробную маркировку на ваши детали.
sign25 Автор
03.09.2025 14:39К сожалению, так происходит только в идеальном мире. Когда ты подбираешь режимы прожига, и маркируешь только детали/агрегаты только одного типа. На практике необходимо маркировать не на заводе, изготовителе комплектующих, а в условиях ремонтного предприятия. Это означает, что какие агрегаты сегодня сняли с локомотива, к таким у тебя и есть доступ. Более того, просто нанести QR/метку мало, необходимо еще и «зарегистрировать» её в специализированной АСУ. Итого, мы получаем примерный алгоритм процесса:
Генерация QR-->Передача его в маркиратор (в случае отсутствия этой функции в нём)-->Преобразование кода в графическое изображение-->Выбор режима прожига и его скорости-->Непосредственно сам прожиг-->Сканирование результата терминалом/сканером (проверка на читаемость), в случае необходимости повтор с новыми параметрами-->Ввод паспортных данных (год изготовления, завод изготовитель, заводской номер и др.)-->Регистрация результата в АСУ. -->Переходим к следующему пациенту.
igrunov
03.09.2025 14:39Не совсем так. и да, обращение к продавцу лазерной системы мало чем поможет в вашем случае.
Вопрос в другом что для каждой детали уже должна быть запись в системе, после чего требуемый qr-код наносится на деталь и дополнительно прописывается на метку для радио считывания. Контроль считывания оптическим и радиоканалами конечно же желательно, но скорее для внесения систему подтверждения нанесения. Что касается режимов маркировки, то это отдельная тема которая боль. Более того, вам нужно не менее трёх систем для нанесения на разные поверхности. И, да, я по своему опыту (25 лет учёта) могу сказать что нанесение qr-кода и hex лазером в сочетании с табличкой с тем же кодом и радио частью будет лучшим решением. И кстати требует совсем немного времени.
xSVPx
03.09.2025 14:39Пользуюсь активно "штрихкодами как из магазина". Если не жидиться и печатать на полипропилене, то они вандалоустойчивее "всего" :). Клей можно тоже заказывать усиленный.
Ну т.е. история знала случаи, когда отмаркированные латунные детали были условно "забыты" в приморском городе на пару лет на солнце "на берегу". Они были черные как саркофаг александра невского, с зеленью еще. Навыброс.
Этикетки белоснежные с отлично читаемыми надписями. Как были, так и остались. Масла их тоже не берут. Не знаю что вообще их может повредить. Разорвать к примеру руками малореально. Сил не хватит.
ЗЫ. Владею и лазерным маркиратором. Какую-то дичь вы про них пишите. Конечно при смене материала понадобится какое-то время на подбор режимов, но на общем фоне совершенно незначительное. Даже без автоматизации перейти к следующему коду - дело секунд, а не 5-20 минут...
Singeser
03.09.2025 14:39Я бы даже сказал что если в итоге пришли к созданию целого своего изделия, то почему нельзя было просто реализовать штамповку с гравировкой типизированной?
Скорее всего проблема в заказчике, который никогда и ни за что не будет менять внутренние процессы,и вот надо ему и на велосипеде и с балалайкой, значит так и будет.
avshkol
03.09.2025 14:39Температура до +200°C (с запасом)
Устойчивость к маслам, дизелю, спирту
Выдерживать удары (тест молотком)
Вибростойкость при движении
Не очень понятно вот что: если у вас есть дизель и поршня в нём, вы разбираете и метите каждый поршень???
sign25 Автор
03.09.2025 14:39Нет, конечно. Хотя геометрические параметры его очень важны. В основном маркировка происходит для средних и крупных агрегатов. Конечная цель всех этих мероприятий, помимо количественного учета – «привязать» диагностические параметры к конкретному, уникальному изделию. В рамках текущих задач, выбор маркируемых аппаратов/агрегатов/изделий – происходит из экономической целесообразности, физической возможности маркировки и руководствуясь здравым смыслом.
Antares1991
03.09.2025 14:39А зачем? В тепловозе не только двигатель имеется, но и куча всего навесного: ТНВД, компрессоры, маслонасосы, помпы, форсунки, и т.д., и т.п. И это всё имеет свойство отрыгивать по отдельности. А в депо тепловоз не будет стоять и ждать, пока условный ТНВД переберут - его заменят и дальше в дорогу, а проблемный ТНВД уже будут чинить не спеша: тепловоз-то не простаивает. И вот это всё надо как-то учитывать, чтобы и ноги не появлялись, и от отсутствия своевременного обслуживания не подыхало (ну хоть в какой-то мере). И да, 100+ градусов, душ из дизеля и масла не только на самом блоке двигателя бывает.
sign25893
03.09.2025 14:39а так же контактора и еще 200+ деталей, конечно оно отрыгивает по отдельности, маркировку, мне кажется, можно провести условно 1 раз, и всего, потом в последствии выяснять проблемный узел, а так же основная фича всего это же инфа в облаке, ю ноу?
смысл маркировки имеется везде и всегда, речь даже не про базовый тупой учет, если будем говорить про тепловозы, электровозы, в общем и целом локомотивы, то какая трудность все промаркировать? есть куча деталей помимо двигателя, я сейчас учусь на специальности локомотивы, заканчиваю, и там есть тьма деталей труднодоступных, которые подлежат ремонту, и неоднократно слышал на практике от ребят, скромные намеки на появление удобства ремонта, они, на секундочку, пальчиками в компухтере вбивают все себе в 1с
SuperTEHb
03.09.2025 14:39Показали, что на цилиндрические и полированные поверхности лазерная метка плохо наносится. Допустим. Как при этом чувствует себя ваша метка?
xSVPx
03.09.2025 14:39Да нет там особо проблем. Если предмет цилиндрический - есть ось вращения к лазеру. Если кривизна не очень велика, то может хватить глубины и при гравировки по плоскости. Сейчас делают вообще переносные, т.е. можно хоть на чугунную чушку маркировку ставить хоть на ледокол.
Почему на полированное у них не наносится я вообще не понимаю. Использую для пристрелки совершенно зеркальные жетоны из нержавейки. Насколько я понимаю лазер имеет такую длину волны, что от металлов не отражается. Пробовал и алюминий и медь, все прекрасно гравируется.
theult
03.09.2025 14:39Многие металлы гравируются на совершенно разных режимах, чтобы каждый раз не менять настройки надо целый цех гравировки.
Не все детали удобно транспортировать, гравировать кузов самосвала будет тяжеловато.
С заделом под роботов удобнее один маркер с пачкой меток, как удобно - так читай.
Автору большое спасибо за статью, очень интересно. Пока хоть и дорого, но уже многообещающе. Композиты по идее всегда можно разбавить песком/мелом, для rf вполне себе подходит омедненный лакированный кабель
xSVPx
03.09.2025 14:39У лазера четыре параметра(у некоторых три) :), стандартная утилита поддерживает десять наборов настроек. Что за такие постоянно разные материалы то ? В большинстве случаев разница в настройках - экономия времени, т.е. наиболее консервативные настройки будут работать почти для всех металлов, просто не за десять секунд на метку, а за двадцать.
Вы отвечаете на сообщение, где написано, что ныне делают носимые лазеры. Хоть на атомный реактор можете маркировку наносить хоть на кузов самосвала, подносите лазер к изделию, а не изделие к лазеру.
Я не против rfid, я против того, чтобы придумывать для всех других технологий мнимые проблемы. Я как-то себя неуютно чувствую...
SuperTEHb
03.09.2025 14:39против того, чтобы придумывать для всех других технологий мнимые проблемы.
Собственно, я про то же намекал. Минусы у других технологий про одно, а плюсы у новых меток про другое. Сравнивать надо при прочих равных.
mynameco
03.09.2025 14:39нужно, чтобы сзади метки, каким либо образом уже был клей. чтобы просто взял метку и приклеил.
Vadimonus
03.09.2025 14:39Простите, но в самом начале вашей статьи говорится, что основная проблема в неуникальных идентификаторах на алюминиевых шильдиках, а в остальном с ними всё хорошо. Но решаете вы в статье совершенно другие проблемы. Ведь получается, что достаточно подобрать листовой материал, на котором создаётся хорошее контрастное изображение, и наносить по вашей схеме уникальный qr-код и человекочитаемый код. Сами шильдики крепить как и раньше на клёпки, это будет надежнее, чем на клей. Можно крепить на циллиндрические поверхности, так как листовой материал гнётся. Температуру будет выдерживать соответствующую материалу шильдика. Так как материал шильдика один и тот же, параметры печати/графировки достаточно отстроить однократно на большую партию шильдиков. Себестоимость копеечная.
Но потом вы описываете решение с кучей электроники и сложными процессам, где вопрос уникальности меток вообще не самая главная проблема.
Всё описанное интересно, но стоит следить что бы каждый абзац статьи раскрывал введение и работал на выводы.
GidraVydra
03.09.2025 14:39системная проблема: заводские номера не уникальны. Один и тот же аппарат от разных производителей мог иметь одинаковый номер.Но ведь на шильде есть наименование производителя. А комбинация "наименование производителя + партномер" уже уникальна. Так что никакой системной проблемы нет, есть только техническая проблема автоматического считывания инфы с шильда.
Бред про 20 минут на генерацию и прожиг QR кода лазером, отражающие поверхности, высокую стоимость маркиратора и прочие "недостатки" я даже обсуждать не буду, такое комментировать - толькт портить. К счастью, тут и без меня уже знающие люди пояснили на эту тему.
Напоследок, хотелось бы только узнать, как это:
При попытке демонтажа метка саморазрушаетсясочетается с этим:
метка должна выдержать <...>, удары (при транспортировки и ремонте аппарата)вы готовы предоставить мне метку, чтобы я проверил, выдержит ли она удар молотком, например?
serafims
03.09.2025 14:39Действительно, любопытно, чем металлические шильды с металлографикой прикрепляемые к агрегату, проиграли. В крайнем случае же можно стяжками металлическими прицепить к какой-то трубке
accurate_random
03.09.2025 14:39У публикации противоречий больше чем плюсов, на их фоне любой способ или вариант будет наследовать это ее свойство автоматически. Удачи в поиске.
paunch73
03.09.2025 14:39Сколько видел - ударным методом обычно делают data matrix (он под такой способ нанесения хорошо подходит) а не qr code. Странное решение...
ulovka22
03.09.2025 14:39Раньше QR-коды, напечатанные на лазерном принтере, распознавал один телефон из десяти. ТСД с лазерным сканером приходилось двигать взад-вперед, чтобы считать штрих-код.
Современное оборудование читает коды с пролетающей мимо коробки - прогресс не стоит на месте.
Возможно, имеет смысл периодически пересматривать отвергнутые ранее гипотезы?
xSVPx
03.09.2025 14:39Лет десять уже пользуюсь датаматриксом 5х5мм, читаю сканером. За всё время пара случаев, когда целый по виду код не читался. Читается даже наклееный на шариковую ручку (т.е. на сильно кривую поверхность). Последние годы со сканером какая-то фигня, похоже линзы помутнели, и иногда он читает небыстро, но на десять минимум лет его хватило.
Телефоны плохо предназначены для кодов, подсветки нет нормальной итп.
JohnSmith_007
Изобрели неимеющую аналогов и асиметричную ?