Привет! Меня зовут Артур, я backend-разработчик в Clevertec. Я решил сделать стол из дубового слэба толщиной 10 см и весом 340 кг. С точки зрения сложности: это senior стол. Вот выводы, которые я сделал после проекта:

– На YouTube красиво показывают процесс, но реальность – иная, это суровый квест, который не каждому под силу. Пришлось решать даже инженерные задачи, чтобы не переплачивать.
– Толстая доска – это совсем другой уровень. 99% столов на рынке 4-6 см толщиной, с ними легко работать одному. А мой стол – 10 см, таскали вместе с отцом и братом. Такой стол не купишь.
– Вся работа от поиска до готового результата заняла 7 месяцев. Ошибки, эксперименты, немного царапин, много смолы, но результат того стоил.
– Я вложил в него тысячу долларов – все расходы тут.

К проекту. 

1. Поиск заготовки (нашел ее весом 340 кг)

Я хотел найти слэб в своем районе – так меньше возни с транспортом и можно посмотреть его вживую. Слэб – это цельный спил древесного ствола. Он сохраняет естественную форму и текстуру дерева, как будто сама природа оставила свой автограф. Для меня это было не просто дерево – это был проект, полный приключений и испытаний.

Нашел интересный вариант. Перевел деньги и попал на мошенника – предоплату вернули только после угроз. Я продолжил искать. Долго искать…

Нашел. На фото продавца все выглядело идеально, а вживую я увидел, что все четыре образца объедены жуком-короедом. Но цена (150$), толщина (100 мм) и порода (дуб) меня зацепили – я согласился.

Твёрдая порода – это важно. Она более устойчива к ударам и царапинам.

Вес слэба удивил. 4×0,8×0,1 м весили 340 кг в сыром виде. Поднимать одному или вдвоём – самоубийство. Мне понадобилось минимум четыре крепких человека, чтобы загрузить его в кузов и вынести до навеса. Потом я распилил его на две части по два метра, чтобы сделать два стола (себе и отцу).

Предупреждение: даже не думайте заниматься изготовлением стола из слэба в квартире или в доме. Только в нежилом помещении, под навесом или в гараже – иначе вы будете жить в опилках, эпоксидке и соседи вам спасибо не скажут.

2. Сушка

Я прочитал книгу Сушка древесины (Кречетов И.В. 1980), чтобы погрузиться в процесс. Узнал много интересного.

Первое – необходимо измерить влажность заготовки влагомером. Мой слэб был слишком сырой – около 20–70% влажности, нужно было сушить до 5–13%.

Варианты сушки разные:
1. На улице, но пришлось бы ждать лет 5
2. В спецкамере за отдельную плату: от нескольких дней – до нескольких недель.

Я собрал свою камеру в бане. Обмотал слэб старыми обоями и полимерной пленкой. Где-то неделю пришлось топить баню. Температуру держал 55-60 градусов. После 3 дней в бане я убрал пленку, чтобы оставшаяся влага ушла из дерева. Точнее, влага уходила сначала в обои, а потом в дерево. Это не давало быстро пересыхать наружным слоям. Иначе дерево потрескается.

Этот способ я нашел в интернете. Только там человек сушил маленькие досочки на батарее, а мне нужно было повторить это в больших масштабах. Приходилось быть осторожным: 2 столешницы весом по 150-170 кг могут травмировать.

3. Выравнивание поверхностей

Необходимо выровнять поверхности, потому что слэб всегда имеет неровную геометрию.

А) Вручную инструментами. Это может сделать только специалист, который этим занимается много лет. Наблюдал один раз, как в Японии мастер выравнивал поверхность стола около месяца.

Б)  Использовать рейсмусовый станок. Но вряд ли можно найти такой станок поблизости и тем более с шириной от 70 см. Только на YouTube в США видел такой, но он стоил 300 000$.

В) Использовать самодельные направляющие с электрическим фрезером. Можно привести к специалисту и заплатить 200$ за эту операцию, либо собрать самому такой станок. Я захотел собрать такую установку сам. Это заняло 2 месяца.

3.1 Сборка фрезерной установки 

Всю конструкцию сделал сам – стандартные методы не подходили из-за размеров фрезеров и креплений. 

Обычно используют две железные трубы, но это даёт массу проблем: налипание опилок, износ подошвы, отсутствие регулировки, прогибы и неаккуратный вид. Моя конструкция решала всё это: фрезер ездит по направляющим из строительных правил на роликах с подшипниками, плоскость стола ровная, а направляющие достаточно жёсткие для тяжёлого фрезера.

Начал работу. После первых попыток получалось плохо. Прижоги – затупилась дешманская китайская фреза. Я не знал, что лучше фрезеровать вдоль волокон, а не поперёк – и, как следствие, фреза в 2 раза дольше резала и быстрее тупилась, примерно за час работы. 

4. Заливка трещин эпоксидной смолой

Исправил косяк.

Далее заливка трещин слэба эпоксидной смолой. Нужно собрать каркас для заливки всего слэба, либо оградить только трещины, если их немного. Минусы – смола практически всегда находит маленькую дырочку, из которой постепенно вытекает, пока не засохнет или пока ее не перекрыть.

5. Вторичное выравнивание фрезером

Снова выровнять поверхности фрезером после заливки смолой.

6. Шлифовка и полировка

Шлифовал – специальной угловой шлифмашинкой. Сначала я использовал все градации шлифшкурок – 100, 200, 300 … до 1000. Потом полировал от 1000 до 4000 зерном. После этого покрыл дерево в два слоя масло-воском, использовал силиконовый шпатель.  

7. Финал. Подстолье

Я купил ножки, сварил прямоугольное подстолье, покрасил и приварил его к ножкам. Важно, чтобы выдержало вес слэба. И вот результат.

Какие вы проекты решали вне разработки? Пишите в комментариях и поделитесь своим опытом. Будет круто обсудить вместе. И плюсаните текст, если вам он понравился.