Итак, некоторое время назад я осознал, что для мелкого прототипирования печатных плат, мне уже не хватает возможностей ЛУТ/фоторезиста (да и сверлить всё равно потом отверстия надо), поэтому задумал я перейти на следующий уровень — делать мелкие партии печатных плат с помощью ЧПУ фрезера, который и был благополучно приобретён, модели Lunyee 3018 Pro Ultra, и весь дальнейший рассказ будет о том, что это за зверь.
Думаю, что многим будет интересно... ;-)
Сначала будет маленькая предыстория, а зачем мне вообще всё это надо: дело в том, что у меня возникает достаточно много разных идей, которые крутятся вокруг темы автоматизации, робототехники, и которые потенциально могут быть интересны достаточно широкому кругу потребителей — в связи с чем я и провожу разнообразные тесты разных самодельных устройств.
Дальше будет «бессвязный поток бреда», интересный только «узкому кругу ограниченных людей» (к коим себя и отношу) — поэтому можете сразу перемотать на следующий подзаголовок. :-))) Ну, или вчитаться — но тогда не ручаюсь за ваше моральное состояние к концу прочтения. :-D
Как я уже говорил неоднократно, в своих статьях и в комментариях к другим статьям, одним из самых интересных (на мой взгляд) видов деятельности в области электроники/программирования — является работа на себя, в области создания разных устройств, из области робототехники.
Чем это интересно: в больших корпорациях, чтобы сделать какую-либо карьеру, вам нужно долго выслуживаться и доказывать, что «таки да, право имею», чтобы вас допустили до какого-то более-менее серьёзного проекта.
И в процессе каждый день доказывать, что «я — самый достойный винтик системы, из всех винтиков».
В противовес этому, когда вы занимаетесь в чистом виде техническим творчеством (с привязкой к реальной жизни), то, по сути, весь мир превращается в вашу площадку для экспериментов, и вам становится интересно жить!
Самое интересное, что в процессе таких поисков, когда вы не зажаты корпоративными рамками, вы можете рождать (и никто вам не является преградой для этого) действительно интересные идеи, до которых корпорациям далеко — как по причине забюрократизированности и медленности процессов, так и по причине недостаточной заинтересованности участвующих лиц: скажем, одно дело, если вы работаете программистом в корпорации, сделали какую-то прорывную вещь, и вам пообещали (раз в год или полгода, в лучшем случае) — некий бонус.
Также вы знаете, в этом случае, что, какую бы прорывную идею вы ни родили, она будет в значительной степени выхолощена на всех последующих этапах, в других подразделениях, которые будут её утверждать (плавали, знаем).
То есть, у вас заранее опускаются руки, зная, как работает система, потому что, к примеру, вы задумывали «круглое зелёное», а выпущено будет «квадратное красное» (и так всегда). :-))
Да, правильное, с точки зрения: маркетинга, позиционирования и т. д. и т. п. и прочие умные слова.
Но: безликое и абсолютно серенькое, средненькое... Прорывных вещей таким образом не получить.
Как подсказывает жизнь, прорывные вещи если рождаются в таком режиме, то крайне редко.
Другое дело — небольшие стартапы, где у всех горят глаза и есть личный интерес — не только серьёзный финансовый, в виде доли, но и в виде самореализации, из-за отсутствия бюрократии.
Таким образом, если вы работаете программистом на себя и, к примеру, можете увеличить за счёт своей идеи свой ежемесячный доход в 500-1000% (и это не предел), быстро выпуская интересные людям вещи, то это мотивирует совершенно иначе, чем это было бы в корпорациях.
Просто-напросто у вас нет начальника над головой, вы сам себе господин — и никто не может запретить вам делать лучше жизнь других людей. :-)
По опыту могу сказать, что робототехникой не охвачено 99,9% сфер жизни и везде её можно применить — от производства детских игрушек до производства промышленных роботизированных станков для выпуска продукции (например, пищи).
Не говоря уже и о том, что, помимо собственно финансового интереса, это занятие очень интересно само по себе — так как в ходе него вам придётся: применять программирование на разных языках, изучать аппаратную часть, методы производства (в том числе, обработки материалов), инженерию в целом, трёхмерное моделирование, маркетинг и кто знает, что ещё...
Причём, если немного подумать, то становится ясно, что практически любой, хоть немного технически подкованный человек, может родить идей больше, чем волос у него на голове. ;-) Таким образом, соскучиться не получится...
Ну и когда-то наступает момент, что приходит осознание: самое ценное, что у вас есть — это время. Вам никогда больше не будет 20, 30 и т. д. лет.
Будучи винтиком и занимаясь, «чем-то среднестатистическим», что вы, возможно, даже не любите, «просто так пришлось» — вы лишаете себя возможности сделать что-то по-настоящему великое.
Чем бы вы гордились даже через много лет, но не потому, что вы «работали там-то, в должности того-то, потому что так просили сверху», а потому что, это сделали ИМЕННО ВЫ, потому что вы так захотели и вы добились этого!
Мне понравилось, как в речи одного из коучей была такая хорошая мысль, как оценить своё нынешнее занятие: «Представьте, что сегодня — последний день в вашей жизни. Задайте себе простой вопрос: понимая это, занимались ли бы вы, тем же самым, чем занимаетесь прямо сейчас?»
Но это была лирика, так сказать, «небольшой взгляд на проблему со стороны», а теперь перейдём всё-таки ближе к нашему фрезеру...
ЧПУ Фрезер: распаковка, осмотр, апгрейд, тест
Несмотря на то, что фрезер этот настольного типа и любительского уровня, потенциально он может быть интересен (зачем я его и взял) для быстрого прототипирования партий печатных плат: фрезеровка дорожек, сверление отверстий, вырезание плат по контуру.
Почему именно этот: было просмотрено достаточно много отзывов, и понравилась сама массивная конструкция, в конкретно этой версии, ещё и имеющая усиление портала — стальные рельсы, по которым ездит головка*.
*Дело в том, что я видел в видео с тестами, как у более младшей версии, без таких рельс, ощутимо смещается фреза, если на неё просто слегка надавить даже рукой, из-за недостаточной жёсткости всей конструкции.
Фрезер пришёл хорошо упакованным, в коробке, довольно тяжёлой (навскидку, килограмм 7-8). Спичечный коробок в правом нижнем углу коробки — для понимания масштаба:
Если раскрыть коробку, то видно, что всё содержимое упаковано в пену, а сверху лежат два цветных мануала, хорошей полиграфии:
Как в дальнейшем мы увидим, — всё содержимое коробки упаковано в несколько слоёв из вспененного материала, каждый из которых содержит своё:
электронику и детали для сборки;
портал и электронику;
платформу.
То есть, что удобно, механическая часть идёт полностью собранной, и, по сути, нужно только прикрутить портал к платформе, и навесить электронику:
Станок комплектуется 500-Ваттным шпинделем, на 48 Вольт и 12000 об/мин.
Шпиндель сразу снабжён стальным цанговым патроном, для зажима фрез/свёрл (в комплекте идут ещё и 2 ключа, для его закручивания/раскручивания):
Как можно видеть, верхняя часть шпинделя снабжена вентилятором для его охлаждения:
Вообще, всю комплектацию, помимо, собственно, самого портала и платформы, показал, разложив на фото ниже. Как можно видеть, она достаточно богатая и включает в себя даже стальную линейку и комплект фрез:
Положили даже напоминалку о том, что контроллер станка не может работать одновременно, в одно и то же время с компьютером и с выносным пультом — нужно подключать только что-то одно:
Кстати, о фрезах: в комплекте идёт коробочка с десятью фрезами, разного профиля:
А также модная флешка и USB-кабель для подключения к компьютеру (для меня коротковат — поэтому купил ещё и 1,5-метровый удлинитель к нему).
То есть всё выглядит весьма солидно.
Однако, после навешивания электроники, сразу выявилось два момента, которые смутили:
Блок питания подвешивается на два хиленьких уголочка и, естественно, что он висит, шатаясь, поэтому есть подозрение, что будет шуметь, дребезжа об портал.
Отсутствует какой либо кабель-менеджмент, то есть, все кабели валяются просто так (что не есть хорошо, особенно — кабели идущие до обрабатывающей головки), поэтому будем это решать.
Конечно, у меня есть под рукой всё оборудование и навыки, чтобы установить самодельные уголки или иные крепления и нарезать резьбы — но, подозреваю, что у подавляющего большинства, с этим возникнут проблемы.
Хотелось бы, чтобы блок крепился сразу надёжно.
Опять же, повторюсь, не уверен, что это прям уж проблема, но хотелось бы, чтобы это место было выполнено лучше...
Выглядит это так:
Сразу, как этот блок увидел, я захотел его укрепить более надёжно, с помощью стальных уголков, которые у меня были.
Однако затем я заметил одну любопытную вещь — на блоке питания, с внутренней стороны, которая смотрит в сторону головки гравёра — были два небольших отверстия, и мне пришла хорошая мысль: а что, если, распечатать на 3D принтере скобы, которые прикрутить к этим отверстиям болтами, и этого будет достаточно, чтобы блок хорошо держался?!
Вот они, эти ребята:
Сказано — сделано: получилось отлично, держится очень прочно:
Кроме того, выявился и побочный интересный эффект — прямо за этими скобами, я пропустил провод, от одного из горизонтальных концевиков. Получилось недурно — скобы держат и блок питания и провод:
Далее настал черёд установки кабель-каналов. И начал я с головки, на которую установил вертикальный кабель-канал, 7×7 мм, для чего пришлось сначала головку разобрать и установить распечатанный на 3D принтере крепёж, в стандартную рельсу, с помощью двух болтов и поворотных гаек; кроме того, просверлил держатель шпинделя и нарезал в отверстиях резьбу М4х0,7, к которой прикрутил вторую часть держателя.
Всё, вертикальный кабель-канал установлен:
В верхней правой части одного из фото можно увидеть держатель горизонтального кабель-канала — который также распечатал на 3D принтере, под него высверлил и также нарезал резьбу M4x07 в держателе шагового двигателя — не хотел прикручиваться к имеющимся болтам, чтобы не ослаблять конструкцию, так как я знаю, что в любых станках жёсткость конструкции это весьма критичная вещь.
Поэтому: стандартные крепежи конструкции я даже не трогал, а нарезал свои отверстия, под новый крепёж, который никак не ослабит текущую конструкцию. Получилось так:
Далее, так как в комплекте со станком не было соответствующего провода питания нужной длины, который можно было бы применить с кабель-каналом («родной» силовой кабель был слишком короткий) — я просто-напросто взял старый кабель от компа, разодрал его и вынул из него две жилы, которые и пошли в качестве кабеля:
Предварительно убедившись, что они подойдут: на «родном» коротком кабеле от станка, который шёл до шпинделя, стояла маркировка 2х0,75 мм2 — я убедился, что точно такая же маркировка стоит и на старом компьютерном кабеле, так что, по сечению он подходит...
Вся сборка стала в итоге выглядеть внутри кабель-канала примерно так:
Да, кстати, ещё по поводу сборки — как можно видеть на последней фотографии в кабель-канале, из-за наличия штекеров на концах кабеля до шагового двигателя и кабелей до концевиков — их пропихнуть сквозь кабель-канал не удалось!
Поэтому пришлось их разрезать, пропихнуть через кабель-канал, после чего заново спаять, а место спайки закрыть кусочками термоусадки. В принципе, получилось аккуратно и даже практически незаметно.
Осталось теперь только прикрепиться к шпинделю...
Так как я не хотел к нему припаиваться намертво, — я на шпиндель и на силовой провод, идущий до него, — установил части разъёма XT60, который у меня завалялся ещё с тех времён, когда я устанавливал самодельные разъёмы на литий-полимерные аккумы.
Также, чтобы было более аккуратно, все выходящие провода я закрыл в спиральную оплётку, которая у меня завалялась от старого 3D принтера (такие можно свободно купить на любом маркетплейсе, рублей за 150–200).
Как можно видеть на фото ниже, провод я не стал обрезать вровень, чтобы он был точь-в-точь, и не висело излишков, в виде бухт — так как я хотел иметь возможность регулировать по мере надобности степень вылета шпинделя из держателя — вверх или вниз.
Возможно, чуть позже я эту бухту закрою в отдельную 3D-печатную микрокоробочку, чтобы было аккуратно:
Кстати, и ещё один момент: у многих, наверняка, возникнет вопрос, а почему этот вертикальный кабель-канал направлен не вверх, а вниз?
Это сделано умышленно, так как я не хотел, чтобы выше станка торчали какие-то штуки и увеличивали его габариты: направленность вниз делу не мешает, и станок выглядит более «крепко сбитым, аккуратным», что ли...
Ну и, в итоге, весь станок в сборке выглядит примерно так (сзади, где находятся провода, тоже применил кусок спиральной оплётки, которой не было в комплекте):
Кстати, на фотографиях выше можно заметить, что у этой версии станка наверху прямоугольного профиля имеется такая ровненькая полочка, на которую просто просится положить горизонтальный кабель-канал. Что я, собственно говоря, и сделал. :-)
Кабель-канал, кому интересно, как я уже выше и говорил, я брал 7х7 мм, вот тут.
Ну и по результатам сборки, как водится, нужны какие-то тесты! :-D
Изначально, когда я обо всём этом думал, я хотел сделать сложный тест, с проверкой самого главного, что мне самому было бы интересно: жёсткости конструкции, и как она изгибается под нагрузкой, в зависимости от прилагаемой нагрузки, в килограммах.
Однако, поразмыслив, я понял, что это будет «сферический конь в вакууме»: все пользователи будут выставлять какой-то свой вылет фрезы/сверла, это также будет влиять на искажения...
Подумал над этим всем я, подумал... И решил: а какого чёрта? Зачем мне (и, возможно, другим) — какие-то табличные рафинированные данные, которые непонятно как интерпретировать и как они соотносятся с их текущим случаем…
Поэтому я решил пойти самым простым и логичным путём: просто-напросто, так как у меня основная задача — изготовление печатных плат, сделать тестирование пары операций, типичных для печатных плат: фрезеровка дорожек и сверловка.
Этого будет достаточно, чтобы понять, можно ли станок использовать в этих целях!
Судя по видео людей, проводивших тесты на менее жёстких станках (с трубчатыми направляющими) — даже такие станки позволяют делать неплохие платы. Так что, подозреваю, что этот станок должен сгодиться вполне!
Вырезание платы по контуру я тоже буду делать, но это ещё надо разбираться, настраивать, и это я буду делать позже, так как это не столь критичная операция, так что, в принципе, она к сути вопроса имеет отношение косвенное. Я думаю, как-то так...
Заранее скажу, что этот станок у меня даже не планируется как устройство для сверловки/фрезеровки монолитных металлических пластин/брусков, поэтому эти вещи я даже тестировать не буду.
В качестве демо, на что я опирался в тесте, я взял вот это видео (весьма познавательное и подробное, так что рекомендую):
На видео выше можно увидеть, что используется фреза треугольная (не знаю, как правильно назвать), которая сильно рвёт края и требуется ещё потом шкурить поверхность, чтобы убрать заусенцы (а ещё надо и смотреть, чтобы замятые заусенцы не замкнули дорожки рядом!)
Углубившись в эту тему, я нашёл вариант поинтересней: использование концевой фрезы сечением 0,9-1 мм. Она даёт практически идеальный край дорожек, не требующий последующей обработки.
Такой фрезы у меня в комплекте со станком не было (вернее, есть, но сечением слишком большим), поэтому заказал их, и они в данный момент идут мне с али.
А само видео, которое «наставило меня на путь истинный» :-D можно глянуть ниже. После него всё отлично становится понятно:
В качестве материала для печатных плат я решил использовать гетинакс, а не стеклотекстолит — платы у меня не теплонагруженные, маленького размера (обычно), так что мне сойдёт и так.
Почему пока остановился на таком материале: так как это, по сути, лакированная бумага, и не даёт опасной стеклянной пыли, как стеклотекстолит.
Но, это всё я ещё буду тестировать, так как есть ещё одна любопытная идея, всё-таки взять стеклотекстолит, но обрабатывать его, залитым слоем воды, а сам станок поместить в герметичный кожух, например, из полиэтилена, в котором постоянно, принудительно, вентилятором, прогонять воздух через фильтр на тот случай, если мельчайшие стеклянные пылинки, поднявшиеся во время обработки вместе с пузырями воздуха из воды, всё-таки взлетят в воздух.
Здоровье, дело такое — потерять легко, а восстановить почти невозможно...
Ну и, собственно говоря, тест показан ниже.
Сразу скажу, что я ещё только начинаю разбираться с этим станком и, выяснилось, что свёрла я купил тонковатые (0,5 мм — вместо, как минимум, 0,8 мм). И пины не влезают в получившиеся отверстия! :-))) Досада... Но понять качество работы станка всё равно можно (а свёрла правильные уже заказал).
Итак, фрезеровка — ширина дорожек = 1 мм, погружение фрезы в плату, на глубину 0,1 мм. Фрезеровку делал всего в 1 проход, для ускорения процесса:
А теперь, сверление отверстий (неправильным сверлом, на 0,5 мм (а надо 0,8 мм), но это позволит понять хотя бы центровку отверстий относительно площадок). Сверловка делалась для ускорения процесса — без предварительного кернения (и всё равно хорошо получилось):
Ну и фото результатов ниже. Субъективно воспринимается как идеально. Для понимания масштаба платы — рядом положил спичечный коробок (картинка кликабельна, можно увеличить и рассмотреть детали):
Отверстия почти идеально отцентрованы, пины плат совпадают с отверстиями (некоторое мелкое расхождение объясняется кривизной пинов, поэтому игнорируем это; в реальности детали отлично запаяются, если бы отверстия были чуть больше).
Интересные наблюдения: в процессе обработки платы, на этом ЧПУ станке:
я перестраховывался и слишком высоко (5 мм) поднимал фрезу/сверло во время перемещения на другое место (опасался, что плату заденет). Реально можно было гораздо меньше, поднимать где-то всего лишь на 1-1,5 мм,
так как я обрабатывал гетинакс, а не стеклотекстолит, а гетинакс обладает гораздо меньшей абразивностью — можно существенно ускорить обработку (раза в 2), по идее, без ущерба для обрабатывающего инструмента (фрезы/сверла),
есть потенциал сделать дорожки совсем идеальными (о чём я говорил выше и выложил видео), если использовать не коническую фрезу (она всё же оставляет рваный край), а концевую фрезу (уже заказал, едут с али; когда приедут, «будем посмотреть»). По идее, кроме несколько рваного края, это позволит устранить необходимость в последующем зашкуривании платы от заусенцев (сейчас это требуется).
Что могу сказать в итоге по этому станку: станок довольно жёсткий, изготовлен достаточно качественно, хотя есть некоторые нюансы, которые требуют доводки руками; тем не менее, прочная конструкция позволяет надеяться на то, что большинство типовых небольших операций, которые бывают у домашнего мастера, этот станок вполне сможет выполнять...
Я пока только начинаю свой путь в изучении этого станка, но даже на этом уровне, прямо со старта видно, что станок позволит добиться нужного...
© 2025 ООО «МТ ФИНАНС»
Комментарии (98)
dlinyj
14.11.2025 08:08ЧПУ - это очень круто. Море применений, я порой думаю о нём, но уж больно пока высокий порог вхождения.
Касательно изготовление плат фрезеровкой, то тут надо очень хорошую аспирацию воздуха делать, для удаления стеклянной пыли. А то так очень быстро можно закончить свой век. Поэтому я очень не люблю возню со стеклотектолитом, и даже дома предпочитаю гетинакс, со всеми его недостатками.А по теме домашних плат, не хочу обесценить опыт владения ЧПУ станком, это правда круто, но мне непонятна целесообразность изготовления плат таким способом. ЛУТ, фоторезист по моему намного более технологично и быстрее, особенно в серии.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Спасибо за развёрнутый коммент!:-)
Насчёт серии - пока задумка освободить руки, чтобы они были свободны для других операций. То есть, с платами хочу так (даже если ЛУТ/фоторезист где то выигрывают): заготовку вставил и забыл. Подошёл через n-минут и достал m-плат. Плюс ещё буду потихоньку оптимизировать процесс сборки - мини сборочную роботизированную линию настольную делать хочу.
sshmakov
14.11.2025 08:08А ведь на ЧПУ можно поставить лазер и им засвечивать фоторезист, наверное. То есть фрезой раскраивать лист на отдельные платы, сверло для отверстий и лазер для дорожек. И прощай ЛУТ
iliasam
14.11.2025 08:08Если фокусировка лазера будет постоянной, в точку размером где-нибудь 0.02-0.05 мм, экспонирование очень долгим будет - станок на парах винт-гайка не достаточно быстр.
В проектах вроде HLDI для движения каретки с лазером используют коллекторные моторы и ремень - так, как это в струйных принтерах делается.А проектов с переменной фокусировкой лазера, чтобы большие полигоны широким расфокусированным пучком засвечивать, я не видал.
sshmakov
14.11.2025 08:08Наверное, требуемая скорость зависит от мощности и длины волны лазера
iliasam
14.11.2025 08:08Даже полупроводниковый простенький лазер 405нм 50мВт нормально работает на скоростях в метр/с, возможно, мощность даже занижать придется.
И этот метр/с из традиционной механики винт-гайка выжать сложно.
Но это все касается именно растровой (попиксельной) экспозиции. Векторная экспозиция будет значительно быстрей.
Вероятно, если использовать позитивный фоторезист, то можно засвечивать только те участки, где нужно нужно удалить фоторезист (там будет стравлена медь), и делать платы в стиле "под фрезеровку", то действительно, можно на станке такое провернуть, и скорость будет сравнима с гравировкой, возможно, даже быстрей...
shiru8bit
14.11.2025 08:08Так фокусировка на лазерных модулях для 3018 выполняется кручением линзы вручную пальцами. Вверх-вниз, как фреза, каретка с лазером не двигается, да и это мало что даст, пятно будет не сильно большое.
iliasam
14.11.2025 08:08Оптику лазера, если сильно хочется, можно и переделать.
Переход от пятна 0.05 мм к пятну 0.5 мм позволит резко увеличить производительность станка на больших полигонах.shiru8bit
14.11.2025 08:08С трудом представляю себе такую переделку, но допустим. Но там ещё есть проблема, что пятно полупроводникового лазера — не круг, это вытянутый прямоугольник.
ilving
14.11.2025 08:08Позвольте потуплю.
А в чём проблема линзу зафиксировать и фокусировку выполнять движением по оси Z?
shiru8bit
14.11.2025 08:08Если физически есть ось Z, если диапазона движения хватит для полезной контролируемой расфокусировки, если софт умеет этим пользоваться, вероятно что-то получится.
Nick0las
14.11.2025 08:08Я как человнк наблюдавший гаражное производство с ЧПУ, скажу что есть пара проблем:
Ручная смена инструмента
Следить чтобы инструмент не сломался.
Проблема 1 означает что даже если деталь режется в одну установку то надо несколько раз перезажать инструмент и выставить 0 по оси Z.
Проблема 2 означает что нужно сидеть рядом и хотябы слушать звук, а то и поглядывать на процесс. Бывает, что кусок двусороннего скотча, или какой-то мусор приводит к налипанию стружки на фрезу, и дальше фреза не режет пластик а плавит трением о комок налипшей стружки. Правда бывает такое с акрилом а не с гетинаксом.
horray
14.11.2025 08:08Бывает, что кусок двусороннего скотча, или какой-то мусор приводит к налипанию стружки на фрезу,
Делать ванночку с водой или небольшой компрессор и приделать трубку с тонким соплом так чтоб на фрезу дуло.
Nick0las
14.11.2025 08:08Как правило достаточно побрызгать заготовку водой. и добавлять воды понемногу. непрерывная подача воды тоже создаст проблем, эту воду нужно потом собирать. Да и сама проблема воспроизводится довольно редко. Поэтому и вызывает удивление: оно нормально резало, а тут вдруг!
vdudouyt
14.11.2025 08:08Основная проблема с использованием ЧПУ-фрезеров для платы заключается в том, что посадить даже какой-нибудь LQFP48 уже что-то на грани возможностей. Не говоря уже про 64.
zbot
14.11.2025 08:08ну неправда-же! Даже стоковый 3018 такое позволяет резать.
резалось на 3018 из китайского картона, в стоковом состоянии. гравером который в комплекте для демонстрации шел.
osmanpasha
14.11.2025 08:08Выглядит красиво, мой 3018 так не мог, когда я этим баловался. Только у вас же две дорожки склеились (вверху)?
ilving
14.11.2025 08:08Я иногда делаю дорожки в два прохода - первый фрезой 0.4 или больше, но с отступом от реальной дорожки. А второй - 0.1 по контуру. Особенно когда мне нужно большое пространство вокруг дорожек.
И вот после 0.4 как раз и остаются такие перемычки
vdudouyt
14.11.2025 08:08Это LQFP32. А Вы попробуйте хотя бы LQFP64 - что для микроконтроллерщиков совершенно обычная ситуация.
arteast
14.11.2025 08:08даже с фоторезистом нужно сверлить переходные и под PTH компоненты, и ЧПУ тут рулит
dlinyj
14.11.2025 08:08Если надо что-то сверлить, то я заказываю платы. Только планарка исключительно.
Nick0las
14.11.2025 08:08У меня был сверлилный станок на станине от дореволюционного микроскопа, доставшийся от старшего поколения радиолюбителей. Не очень понимаю, в чем проблема со сверлением. Вот без металлизации бывает тяжело. Я медные проволочки в свое время в отверстия впаивал, но это от категорического нежелания заказывать плату.
IgorMaster
14.11.2025 08:08Серия и прототипирование - цели разные. Сначала прототипируем, проверяем, корректируем - для этого станок очень хорош, особенно когда появится технологический опыт. А так как даже в любительстве тех. размеры стремятся к уменьшению, а количество отверстий, в первые годы, ТНТ - к увеличению, то главное преимущество здесь в лёгкости и точности процесса сверловки отверстий! Для любительского техпроцесса фрезеровки разводки, сверловки, обрезки плат - подходит идеально!
А когда уж вдруг потребуется серийное изготовление, то самое целесообразное - заказ на PCB производствах. Соотношение деньги/личное время оптимально.
Года три назад тоже заставил себя потратиться на более простой CNC3018.
И надо отметить, что для человека, который приобретает CNC, не будет проблем в малых и больших доработках, инфа и комплектующие доступны, а порог входа, минимальный.
Однозначно рекомендую к приобретению!!!
shiru8bit
14.11.2025 08:08Да, мало кто говорит о специфике применения ЧПУ гравёров в домашних условиях. Так-то конечно крутая штука, но это также пылища, грязища, и ещё ужасный шум. Такое лучше в мастерскую, а не в жилое помещение. Я свой 3018 быстро переделал в лазерный гравер по этой причине. Тоже конечно есть издержки, дымит, но хотя бы делает это очень тихо.
Nick0las
14.11.2025 08:08В домашних условиях нужен станок с закрываемым боксом. И если ставить станок в мастерской, это проблему не решает ,вся пастерская в пыли. Поэтому я и не покупаю себе 3018, наверное куплю сразу взрослый станок.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Полимеризованный этилен рулит:-)
P.S. Вокруг станка. И замотать сверху - как мешок у Деда Мороза.
PEMOK
14.11.2025 08:08Два простых правила: 1. Снимайте только медь и чуть клея. 2. Используйте капельную сож, вся стружка останется там где и появилась.
Nick0las
14.11.2025 08:08А в чем большой порог входа в ЧПУ? У моего друга есть трехкоординатный станок, он мне показал в постпроцессоре траектории готовить, как фрезы зажимать, немного подсказал по режимам и дальше я сам фрезеровал разные детали: Лицевые панели приборов (полистирол, акрил), детали корпусов приборов (капралон, полистирол), всяике проставки и карбоновые пластины из которых собирал квадракоптеры. Текстолит фольгированный тоже немного фрезеровал, но только чтобы плате придать нужную форму. Спиральные фрезы, которые хороши по пластику, задирают медь.
Travaz
14.11.2025 08:08Хорошо, что выбрали топ версию 3018 - многие проблемы решены, хоть и доплата существенна.
Я для плат использовал cnc1419, взятый за небольшие деньги в свое время. Размерчик у него для стола самое то. Правда его жесткость оказалась избыточной и он обзавелся шпинделем на 500-600 Вт и 100 Вольт и стал пилить и деревяшки))
А сейчас в рамках хобби перевожу его с валов на рельсы и хочу попробовать алюминий - статью на хабр залью. Чисто челлендж без цели)
После больших взрослых ЧПУ - возиться с этой мелочью забавно и интересно, хоть и бессмысленно
Пример с алика horray
14.11.2025 08:08А сейчас в рамках хобби перевожу его с валов на рельсы и хочу попробовать алюминий - статью на хабр залью. Чисто челлендж без цели)
Даже дешманский 2418 на валах и с родным 3дпечатным держаком для шпинделя алюминий вполне себе берет, проверено. Он у меня для апгрейда на рельсы и другой держак сам себе детали пилил.
Только во1х - подачу на проход надо выставлять весьма неторопливую и неглубокую, во2х - использовать хорошие твердосплавные фрезы.
И в-главных - пилить только с маслом, лучше всего вообще пластилином ванночку сделать и подливать туда по мере разбрызгивания. Иначе ляминь моментально налипнет на фрезу и сломает ее нафиг. Я пользовал какое-то типа джонсонс бэби ойл. ;)
Travaz
14.11.2025 08:08Да, под каретки кронштейны на этом и буду пилить, ради интереса. Жёсткости в нем достаточно для 0.1/0.2 за проход с умеренной подачей.
Спасибо за идею с ванночкой - пригодится
Надо будет ещё посчитать и подумать какую фрезу взять по количеству режущих кромок.
horray
14.11.2025 08:08что-то резать я обычно типа таких пользую, их есть разного диаметра, в тот раз если склероз не изменяет, 2мм брал
CitizenOfDreams
14.11.2025 08:08Ну и фото результатов ниже. Субъективно воспринимается как идеально.
Для начала результат очень хороший, только слишком глубоко. С тонкими дорожками при такой фрезеровке будут проблемы, и инструмент затупится быстрее. Глубина нужна такая, чтобы полностью удалять медь, но задевать как можно меньше текстолита/гетинакса.
Чтобы этого добиться, плоскость XY станка и поверхность платы должны идеально совпадать, чего в реальности не бывает. Начинающие пытаются добиться этого идеала, фрезеруя плоские карманы в подложке, выравнивая плату, тщательно прижимая ее по краям, подбирая самые ровные заготовки... Но это все бесполезная фигня, реально работающих методов только два.
Метод 1 (применяется в более серьезных станках для прототипирования вроде LPKF): внизу шпинделя есть кольцо, которое прижимается к плате и поддерживает постоянный зазор между платой и фрезой. Метод рабочий, но имеет ограничения и все равно требует достаточно прямых плат.
Метод 2 (применяется любителями вроде меня): перед фрезеровкой плата "ощупывается", и в код управляющей программы вносятся поправки по высоте. Для этого один хороший человек много лет назад написал программу Autoleveller, которая когда-то продавалась за 20 фунтов (и это были лучшие двадцать фунтов, которые я когда-либо тратил), а сейчас раздается бесплатно. Этим методом можно успешно обрабатывать даже откровенно кривые заготовки.
Вот мое недавнее творчество (делаю себе новый фонарик). Ширины дорожек - 0.25, 0.5 и 1.0мм. У восьминогой микросхемы шаг выводов 0.65мм.
Скрытый текст
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Да, я как сделал, уже сразу понял про слишком глубокий заход фрезы...
У управляющей программы для ЧПУ станка есть возможность записать карту высот щупом. Хочу протестить - ещё не пробовал. В моих видео в статье (сверловка/фрезеровка) - делался только самый простой тест - однократный замер высоты.
Вообще бы динамическое измерение и контроль высоты сюда приспособить...надо прокопать тему, может делал кто...
CitizenOfDreams
14.11.2025 08:08Вообще бы динамическое измерение и контроль высоты сюда приспособить...надо прокопать тему, может делал кто...
А от чего отталкиваться? Измерять поверхность заготовки на ходу прямо перед фрезой - малореально, по крайней мере доступными домашними средствами. В плазменной резке такое делают, но там "щупом" служит сама дуга, то есть падение напряжение на ней, которое зависит от расстояния до детали.
Так что единственный рабочий способ - это ощупывать целую заготовку перед ее обработкой и записывать карту высот.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Почему малореально? ;-) Опорное кольцо вокруг фрезы, от которого вверх уходит тяга. На тяге - неодимовый магнитик. На неподвижной части станка - аналоговый датчик Холла. Очень точно можно мерять.
CitizenOfDreams
14.11.2025 08:08Опорное кольцо вокруг фрезы, от которого вверх уходит тяга.
С опорным кольцом и мерить ничего не нужно - сделать для шпинделя небольшой подпружиненный свободный ход, и кольцо будет механически поддерживать расстояние между фрезой и платой. Так делают в LPKF Protomat и других подобных станках.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Можно и так, даже проще. Только не шпиндель подпружинивать, а само кольцо:-)
Как раз собирался апгрейды продолжить - пылеотсос распечатать на 3D принтере: пластиковый корпус с патрубком для пылесоса бесшумного (у меня есть такой пылесос, от другого станка) + вокруг фрезы трубка в виде гармошки, мягкая, распечатанная из TPU, тоже на 3D принтере: будет плотно прижиматься к плате во время сверления.
Дополнительно и вот эту механическую поддержку надо сделать...
P.S. Даже скорее объединить 2 этих элемента: упорное кольцо+трубка-гармошка от кольца - вверх.
CitizenOfDreams
14.11.2025 08:08Учтите, что кольцо будет мерить среднюю
температуру по больницевысоту по периметру кольца. То есть плата все равно должна быть довольно плоской.И еще одно преимущество "ощупывания", которым я пользуюсь - по его результатам можно сначала вырезать дорожки, а потом - не снимая плату со станка - нанести паяльную маску и отфрезеровать отверстия в ней. Вот эта часть у меня получается хуже, я пока что не нашел хорошего способа без следов снимать маску, не повреждая медь. Остатки маски часто приходится отцарапывать паяльником, а то и иголкой.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Насчёт масок- я тут задумал вот что: на фотополимернике распечатывается шаблон - трафарет для шелкографии. Далее, на FDM принтере из TPU распечатывается шпатель (ракель).
Трафарет прикладывается к плате, 1 раз провёл ракелем и вуаля: плата покрыта маской, только в нужных местах!
И не надо ничего мучаться, удалять...Хочу так попробовать. Не прокатит - применю натуральную, настоящую шелкографию. Ибо: "умел, делал, практиковал" :-)
Ugli
14.11.2025 08:08фейл
когда будешь строить карту высот - внимательно отнесись к рабочему полю, чтобы не получались вот такие кадавры (это винт, которым прикрутил текстолит к жертвеннику, на тот момент не было креплений)
iliasam
14.11.2025 08:08А нет ли эффекта прилипания припоя к шершавой поверхности платы?
Слышал, что бывает такое на фрезерованных платах.CitizenOfDreams
14.11.2025 08:08В смысле между дорожками? Нет, я такой проблемы не замечал, припой ведет себя так же, как и на заводских платах без паяльной маски. Но, конечно, с маской - даже кривой самодельной - он ведет себя еще лучше...
IgorMaster
14.11.2025 08:08Немного из моего опыта:
Карта высот обязательно. Шаг не более 5мм.
Фрезы конические 10гр, 0.2-0.4мм закалённые. В пачке 10шт.
Для прототипа шлифовка наждачкой 600 и выше, нормуль.
Круглые валы=люфт! Все менять на рельсы.
При модернизации станка, стремиться к уменьшению вылета от точек опоры шпинделя до точки фрезерования.
andreyiq
14.11.2025 08:08У меня cnc3018, пытался делать дорожки, но в итоге отказался от этой идеи и использую его только для сверловки и вырезания печатно платы. Мне больше понравилось с помощью фотополимерного принтера засвечивать плёночный фоторезист, качество получается очень хорошее, получается делать платы для LQFP-100
zbot
14.11.2025 08:08ну весьма станно вот обычный практически 3018 из пресованного картона и на валах -
photo-2025-11-14-22-37-04 
photo-2024-09-08-18-45-55 на последней фотографии печатка резалась станком на китайском коллекторном движке от шуруповерта с кривой цангой и гравером идущим в комплекте с аппаратом, заглубление 0.1мм. Т.е. то что называется стоковым состоянием.
Прошу прощения за пыль на печатке - долго валялся этот кусок текстолита под столом, прежде чем попал на фотографию :-)
xaxexa
14.11.2025 08:08Был у меня такой - полная херня, все гнется. Жёсткость - не не слышал... собрал сам все абсолютно hgh 20 рельсы, все из стали 5мм, стол из 20мм, нема 23 серво, швп, блдс шпиндель, контроллер ec500 remora linux cnc, весит чудовище больше 60кг... вот тут уже интересно, а 3018 игрушка долбаная, во всех трех итерации, у меня был фулл метал
shkal
14.11.2025 08:08Жёсткости для изготовления печатных плат ему вполне хватает. А гнётся вообще всё, больше или меньше, вопрос в значении и силах резания.
xaxexa
14.11.2025 08:08я работаю наладчиком чпу видимо избаловался на промышленном оборудовании, поэтому эта "поделка" просто дно в моих глазах, а самое бесячее что рано или поздно пыль текстолита налипнет на ходовые винты, вы поймаете пропуски шагов, в лучшем случае испортите заготовку в худшем "поделку", и еще очень бесил неимоверный шум от шпинделя, bldc или асинхронный - благодать
shkal
14.11.2025 08:08Ну вот ниже человек привёл картинки фрезерованной платы, а это ещё на 3018 с пластмассовой рамой и круглыми направляющими вместо рельс.
shkal
14.11.2025 08:08Несколько советов, у меня 3018 pro на круглых валах, всё не дойдут руки закончить переделку на рельсы
1) Купить индикатор со небольшой стойкой, если его нет
2) Заменить подшипники стола на версию ADJ и выбрать люфт
3) Проверить и выставить геометрию, важна перпендикулярность осей X и Y и параллельность стола оси X.
4) Измерить и выставить коэфициенты по осям. Задаём смещение, скажем, на 10 см, меряем реальное смещение хорошим штангеном с точность 0.01, делим, вводим поправочный коэфициент в софт
5) Мне ещё пришлось поменять все болты по кругу, там где были М5х20 - на М5х25, М5х16 - на М5х20 и тд, поскольку они все держались на 2-3 последних витках.
romanetz_omsk
14.11.2025 08:08хм, по иксу китайцы рельсы поставили, а ШВП забыли. а потом... аппетит приходит во время еды, как говорится )))
grbl -> linuxcnc/стойка
ШД -> сервы
валы -> рельсы
рама из люминевого профиля -> литой чугун
коллекторный моторчик -> шпиндель с ATC и энкодером
и т.д.zbot
14.11.2025 08:08из всего перечисленного я бы сказал что нужен хороший бесколлекторный шпиндель на 150-200 вт на 10000 оборотов и лучшая какую можно купить за вменяемые деньги (500-600 рублей) цанга.
будет работать тихо, а резать точно.
AVKinc
14.11.2025 08:08Человек освоивший фоторезист начал делать платы фрезеровкой? Это звучит как бред. Но нет это просто реклама говенного станка за оверпрайс.
zbot
14.11.2025 08:08По странному стечению обстоятельств, я тоже освоил фоторезист, но перешол на фрезеровку плат :-)
И станок у него намного лучше чем у меня, у меня так именно говенный, но режет весьма прилично.
zbot
14.11.2025 08:08
photo-2025-11-14-22-22-49 
photo-2024-08-02-00-43-08 https://www.youtube.com/shorts/glWejd-JuIs
на фото примеры печаток (заглубление 0.02 - 0.025 мм), на видео проверка толщины китайского FR4 - 0.02 мм глубина реза вот таким китайским фрезером -
photo-2025-11-14-22-37-04 фрезеровал самым дешманским китайским пером 0.2мм с углом 20 градусов, но используется довольно приличный бесколекторный шпиндель с качественной цангой.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Круто, снимаю шапку-ушанку! :-)
zbot
14.11.2025 08:08карта высот сеткой максимум 10х10 мм лучше даже почаще, фреза как я написал выше дешманское перо кончик 0.2 мм и угол 20 градусов, но качественная цанга и неплохой бесколлекторный шпиндель, в штатной надо настраивать чтобы кончик "пера" не бил
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08А по времени сколько заняло?;-)
zbot
14.11.2025 08:08в районе 30-35 минут верхняя печатка, кстати задирает или нет края реза зависит от самого пера-гравера, из 10 штук таких штук 4-5 попадается
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Да, достойный результат...
У меня просто мой показанный - это я делал быстро, да и одна из первых попыток...Даже 1 проход делал специально, чтобы оценить скорость, которая мне особо важна для серийного изготовления.
zbot
14.11.2025 08:08для серийного изготовления лучше заказывать в китае через посредников коих в вконтакте стада пасутся. Цены конечно на 300-500 рублей дороже чем если непосредственно в китае заказывать
не так чтобы давно заказывал 100 печаток примерно 50х35мм что-то в районе 2500 р вышло с доставкой.
zbot
14.11.2025 08:08Ну и если у тебя концевики не стоят то лучше заморочся и поставь, у меня их 3 штуки на оси Х и Z оптические на оси Y механический (под столом куда опилки сыпятся)
photo-2025-11-14-23-03-48 DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08У меня концевики стоят с завода - на всех осях по 2 штуки (итого 6).
Насчёт заказа в Китае -сильно надо считать и, поначалу, для тестов и отработки прототипа (причём, уже активно продаваемого прототипа) хочу использовать такое фрезерование. А там уже дальше видно будет...
xSVPx
14.11.2025 08:08Зачем они вообще ? Ну т.е. в процессе настройки аналоговых серв штука полезная когда направление вращение перепутал итп. А для плат то они зачем ?
shkal
14.11.2025 08:08А хомить станок ты чем будешь без концевиков?
xSVPx
14.11.2025 08:08Зачем мне это ?
Ну т.е. привязка к детали в любом случае нужна, в последнее время я стал камеру-микроскоп использовать.
А что и зачем дадут мне не слишком точные концевики ?
У меня они есть, по паре на ось. Подключены, в щите и софте, но к станине не привинчены, в банке лежат уже года три на щите управления. Не смог найти им применения никакого.
shkal
14.11.2025 08:08В смысле зачем? У вас как чпу находит аппаратные координаты после включения? И точность обычных омроновских механических концевиков без рычага сильно больше, чем всего остального станка )) я проверял индикатором повторяемость.
xSVPx
14.11.2025 08:08Нафига мне аппаратные координаты ? Как вы предлагаете их использовать если у тебя не завод и вся оснастка каждый раз разная и расставлена новым способом ?
Можно микроскопом в метку на столе прицелиться. Но зачем ?
Когда есть автосмена, к примеру это не лишне. Т.к. она всегда в одном месте. Если у тебя стандартные места для оснастки и точность подойдет небольшая, то тоже. Но при гравировке-сверловке pcb они зачем ?
Аварийные концевики да - полезны в неуоторых случаях во время сборки-проверки итп, но они должны быть с двух сторон :).
ilving
14.11.2025 08:08Ну например чтобы при сбое питания можно было вернуться в рабочий ноль. Т.е. я включаю станок и для начала отправляю его искать машинный 0 по концевикам. Потом джогом тащу шпиндель примерно в угол заготовки, и через G10 сохраняю смещение от машинного 0 в системе G55, например. Всё, теперь даже если посреди обработки что-то пойдет не так (или мне надоест и я уйду спать) - достаточно будет найти машинный 0, переключиться в G55 и радоваться.
Зы: этот прием хорошо для двухсторонних плат работает
xSVPx
14.11.2025 08:08У меня бесперебойник.
Ну и я найду стартовую точку тем же микроскопом, коли возникнет проблема. И что-то мне подсказывает, что это будет как минимум не менее точно. Хотя, возможно и чуть менее удобно, т.е. надо будет найти вначале координаты какого-то места в которое целиться.
При наличии один раз навсегда установленной скажем 4й оси - это может и полезная штука, но вот для плат совершенно не вижу как ее применить кроме как в очень надуманных сценариях.
ilving
14.11.2025 08:08Фрезеровка второй стороны платы, например?
Там, где нужно спозиционировать и плату (но там по штифтам без проблем) и шпиндель.
А вообще - учитывая что это хобби и каждый делает так, как ему удобнее... )
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08На днях продолжу апгрейд: сегодня подумалось даже лучше пылесос установить: у меня сейчас мысль изначально была взять относительно громоздкий пылесос заводского изготовления, от другого станка.
А потом...я вспомнил про 3D принтер:-))) И решил маленькую улитку запилить с движком. И установить это хозяйство на виброопорах резиновых (TPU) прямо на станок. И будет готовое решение по сверлению/фрезеровке/пылеулавливанию.
zbot
14.11.2025 08:08
photo-2025-11-14-23-27-17 все кроме банки, кнопки включения, силиконовой трубки и моторчика от фена отпечатано на 3д принтере, могу step файл дать, сам рисовал.
Moog_Prodigy
14.11.2025 08:08У этих 3018, по меньшей мере самых простых, есть один конструктивный недостаток: подпружиненные с одной стороны гайки перемещения осей. Оно вроде бы как для убирания люфта сделано, но по факту даже на холостом ходу при работе шпинделя у них есть дребезжание, по итогу станок весь колбасит. Это не заметно глазом но вполне видно по индикатору. При мало-мальской нагрузке - текстолит, деревяхи как ни крути, усилия пружин не хватает, в итоге при перемещении скажем по X от - к + каретка проходит N мм, а от + к - M мм, и они всегда разные. Но это еще полбеды (это можно учесть в программе обработки), опорой каждого ходового винта служит пружинная муфта и ось шаговика. Вот это уже беда совершенно натуральная. По идее, мотор вообще не должен испытывать нагрузок вдоль оси вала. А тут мало того что мотор держит половину вала, так еще и пружинная муфта добавляет люфта при движении "туда" или "обратно". Так что не "жесткость" станка важна сама по себе, а вся система СПИД. И даже круглые валы не так влияют на нее, как упругость всех этих "пружинных" передач.
Есть хороший русский форум посвященный этим станочкам, название в гугле ищется по названию станка =)
shkal
14.11.2025 08:08У этого варианта станка стоят жёсткие муфты, если посмотреть на фото с увеличением. На моём 3020 pro были пружинные, выкинул сразу и заменил на эластомерные большего диаметра. Дребезг гайки на холостом лечиться прокладками из медной фольги нужной толщины.
j_aleks
14.11.2025 08:08направляющие и червяк столика лучше закрыть "гармошкой", лучше на постоянку, я от лени великой из бумаги гну на один раз, и шпиндель, как по мне, оборотов маловато, иной раз что нибудь покрупнее приспичит попилить, трясется в резонансе... жидковата рама...
almaz1c
14.11.2025 08:08увеличить за счёт своей идеи свой ежемесячный доход в 500-1000%
В свое время пришел к выводу, что все что можно делегировать или отдать на аутсорс - нужно делегировать и отдавать на аутсорс. Иначе не вырасти на те самые сотни процентов. Вы один, а часов в сутках все также 24.
Три дня, потраченные вами на изготовление и монтаж плат, - это три дня проведенных вами в качестве низкоквалифицированного работника, а не предпринимателя. А могли провести их в качестве высококвалифицированного работника, занявшись программированием или разработкой схемотехники. Или могли их провести в качестве предпринимателя за принятием стратегических решений, делегировав все изготовление Резониту/Jlcpcb и разаработку фрилансерам.
Делать все самому - это тупик. Путь в никуда и ваше поражение как предпринимателя.
DAN_SEA Автор
14.11.2025 08:08Согласен;-) Я просто имел в виду, что тут речь скорее о том, что начальный этап требует минимального работоспособного продукта (МРП) и его тестировании на практических продажах. А для этого нужно чтобы все процессы производства были "прямо тут", чтобы оперативно вносить изменения, в том числе кардинальные, меняющие всё "с ног на голову" (потому что когда ты задумывал это всё - ты думал одно, а оказалось, что люди хотят другого).
Nick0las
14.11.2025 08:08Спасибо за статью, но вообще странное применение для ЧПУ. Ведь на нем можно делать всякие детали для приборов и робототехники:
Лицевые панели и части корпусов приборов включая надписи.
Механические детали из таких материалов как карбон, алюминий и капралон, которые куда прочнее 3D печатных деталей.
Деревянные и пластиковые аксессуары и безделушки.
А чтобы проверить жесткость можно попробовать выточить что-то (хотябы бруски и шайбы) на разных подачах/заглублениях и сравнить размеры и их постоянство.
Moog_Prodigy
14.11.2025 08:08Подобные станки (именно 3018 на круглых направляшках)для алюминия не годятся тупо по многим причинам.
Одна из них: люди зачастую не понимают теорию резания резцом или фрезой и думают, что вот уж если по микрону снимать, то понемногу и выточит. Да не выточит. Нельзя уменьшать подачу до бесконечности. Жесткость системы СПИД задает рамки работы станка чисто физически - не поможет ни высокооборотистый шпиндель, ни микронные подачи, ни сверхострая фреза. У каждого материала есть "окно" режимов резания, а у станка соответственно тоже есть "окно" по жесткости. И важно их друг с другом соотносить. В "справочнике фрезеровщика" приводились номограммы подач и скоростей для типовых материалов - вот это оно.
Еще одно, "3018" понятие расплывчатое, и по сути означает размер обрабатываемой зоны по XY. Его можно сделать на мощных рельсах, с ШВП и сервами с обратной связью, литой мощной станиной и он сможет грызть даже каленую сталь. Но переделка будет стоит уже как готовый взрослый станок с таким же полем обработки а то и дороже.
semennikov
14.11.2025 08:08Я (точнее конечно мы :-)) делали такое оборудование еще аж в 1989 году именно для изготовления печатных плат. Сразу могу сказать - для фрезеровки дорожек нужно делать немного другой шпиндель - он должен иметь возможность свободного перемещения по оси Z и регулируемый скользящий упор который скользит по поверхности платы. Это важно, потому что плата всегда немного (или много если большая) "горбатая" и без слежения глубина пропила будет разная. Наилучшие результаты получались при использовании в качестве фрезы твердосплавных центровочных сверл. Они дешевы и поскольку глубина фрезеровки жестко задана, ширина пропила постоянна. За счет того, что они имеют две режущие кромки никогда не образуются ни шероховатость ни иголки замыкающие дорожки. Большой опыт работы с этим оборудованием (мы выпускали это оборудование в течении 3 лет) показал не рациональность изготовления опытных плат таким образом, все таки наилучшее сочетание это травление ЛУТ и сверление. Фрезерованием очень трудно получить тонкие дорожки и малые промежутки. Есть существенная тонкость сильно облегчающая работу: На рабочем поле станка сверлиться максимально точно ряд отверстий обычно 3 мм в которые с натягом вставляются штифты. На рисунке печатной платы за границей рабочей зоны делаются крестики с тем же расстоянием что и шаг штифтов на столе. Далее, начинается с того, что на заготовке п/п сверлится НА СТАНКЕ ЧПУ два отверстия минимально возможного диаметра (мы сверлили 0,5 мм) и при ЛУТ центры крестиков совмещались с отверстиями. После травления отверстия рассверливались на обычном сверлильном станке до диаметра 3 мм и устанавливались на штифты на поле станка с ЧПУ. Точность получившихся плат была лучше 0,1 мм, обычно 0,06-0,08 мм. Такой технологией можно делать и 4-х слойные платы. При этом 2 и 3 слои делаются на заготовке с двусторонним фольгированием а 1 и 4 слои на односторонне фольгированных тонких материалах (обычно толщиной 0,1 мм), слои 2 и3 сверлились 0,6 мм а 1 и 4 сверлом 0,8 мм. При этом обязательно над контактной площадкой 2 и 3 слоя было либо просто отверстие либо контактная площадка
ilving
14.11.2025 08:08Про скользящий шпиндель уже было где-то в комментариях - эту технику отлично заменяет карта высот и корректировка g-кода по этой карте. Разве что со снятием паяльной маски у меня лично не очень выходит, поэтому ее жгу лазером
Зы: идею со штифтами, кстати, использую для позиционирования второй стороны
trikot
14.11.2025 08:08Пройдет совсем немного времени, и станет понятно что это просто игрушка. Я проходил через это. При этом я купил станок побольше этого. Да, платы на нем можно было делать, но работать с металлом совершенно невозможно. Промучившись пару лет, сделал себе примерно в тех же габаритах, но гораздо более жесткий станок. На рельсах, шпиндель 1,5 квт. И началась у меня совсем другая жизнь. Станок конечно не предел моих мечтаний, но делал его для работы в квартире. Для мастерской он был бы другой. Советую не тратить время на игрушки, а сразу задуматься над более или менее нормальным станком.
Arhammon
Единственное что ограничивает от покупки, то что даже заводских двуслоек и 0603 становиться мало. Надо больше слоев и меньше компоненты, многие вещи уже проблематично/нерентабельно доставать в крупных корпусах. А ля 1206 0805 SO, про выводные даже не заикаюсь.