Ни для кого не секрет, что для российской электроники наступили очень непростые времена. И хотя власти обещают, что теперь эта отрасль в приоритете и получить колоссальное финансирование, пока ситуация развивается по самому негативному сценарию. Что бы исправить ситуацию необходимо сначала понять и проанализировать какие ошибки были допущены ранее, но тогда статья превратится в поток хейта. Кроме того публично критиковать своих подчинённых мне запрещает устав, критика конкурентов слишком дорого стоит для открытой публикации, ну а критиковать органы власти можно только если планируешь или готов занять их место. Поэтому вместо недостатков поговорим о удачных практиках...

Страховые запасы

Есть такая методика - "Бережливое производство". Придумала ее Toyota и написала много книжек про это, которые были переведены в том числе и на русский язык а потому стали очень популярны у российских топ-менеджеров. Идея простая - для удешевления и ускорения процесса производства весь производственных цикл строим таким образом, что бы минимизировать цепи передачи материалов, полуфабрикатов итп. Проще говоря храним комплектующие максимально близко к месту, где они будут установлены в конечное изделие. А так как хранить много комплектующих прямо в цехе нельзя, то привозим их туда сразу от поставщика этих комплектующих. Небольшими партиями, но часто. Аналогично и у поставщика, как он изготовил очередную небольшую порцию, он ее сразу отправляет потребителю, не затоваривая свой склад. Короче склад - это процесс, который потребляет ресурсы, но не создаёт ценности, говоря японски - muda. Работа для высокооплачиваемых менеджеров и долой никому не нужных завхозов и кладовщиков. Узким местом становится процесс перевозки, но автоматизация логистики помогла решить и эту проблему. В общем все было хорошо и идеально работало, но оказалось что еще в 2011 году Toyota пересмотрела (исправила и дополнила) свою политику в части критических компонент, среди которых на первом месте оказались микросхемы. И их складские запасы должны быть сформированы на срок до 6 месяцев. И когда при начале дефицита микросхем стали останавливаться конвейеры основных автоконцернов, Toyota смогла более успешно у себя купировать эту проблему. Разузнавшие про "секретный" Toyota Business Continuity Plan (BCP) другие автопроизводители стали срочно запасаться микросхемами, превратив на тот момент еще тяжелую ситуацию с дефицитом в катастрофическую в 21 году. Но вернемся к нашим компаниям. В компаниях, в которых в руководстве были выросшие в этом же предприятии начальники, на уровне чуйки был свой собственный BCP план, и эти компании понемногу накапливали на складах критические компоненты. В этом им очень мешали закредитованность предприятий отрасли, фактически положенные на склад микросхемы и другие материалы, это замороженные деньги, с которых нужно платить до 20% в год. Ограничения в гос. контрактах запрещают закупку материалов сверх того, что нужно для его выполнения (в министерствах так же очень любят "Бережливое производство"), отсутствие или низкое авансирования работ, при котором невозможно закупить необходимые материалы, что бы просто начать выполнять контракт, и многие другие ограничения. И эти факторы и умные иностранные книжки стали превалирующими для многих, в том числе назначенных менеджеров, отодвинув производственную чуйку на задний план. В результате к марту 22 года практически все пришли с заключенными контрактами на поставку своей продукции, без складских запасов, и кучей разорванных из-за санкций контрактов на приобретение комплектующих. Тем у кого орган чуйки оказался более развит и имеющиеся запасы на складах позволили воспользовались второй лучшей практикой - скоростью принятия решений.

Скорость принятия решения

Санкционные ограничения введенные в марте 22 года в отношении российских производителей и поставщиков микросхем были катастрофическими. Да, визуально заводы не превратились в кучу битого кирпича и бетона, но для специалистов отрасли они выглядели именно так. Лапочки моргают и станки гудят, но скоро закончатся лицензии на ПО для измерительных систем, неоткуда будет брать запасные части, фоторезисты, газы и так далее. Со временем все будет стоять чистеньким и красивым, но нерабочим. Срок опять таки зависит только от того, какие складские запасы накопило это предприятие. Потребители продукции с чуйкой и запасами понимают, что она таки их не подвела, и потому начинают забивать свой склад с удвоенной скоростью, так как психологически они уже на верхней ступени "принятия". Им уже не мешают 20% кредиты и нарушения внутренних финансовых правил предприятий. У остальных менеджеров начинается процесс с классической первой ступени - "отрицания". И прежде чем "принять" им придется потратить время на "гнев", "торг" и "депрессию". Обычно это выражается в том, что уже выставленные счета на пока еще имеющуюся продукцию не оплачиваются, так как "идет согласование в юридическом отделе, а юрист ушла в отпуск" или "нам из-за вас теперь нужно изменить закупочные процедуры" или "да мы про вас в ФАС и прокуратуру напишем ". В конечном итоге доходит до того, что закупкой начинает заниматься инженер-разработчик - "вот ты эту микросхему поставил, теперь сам и доставай". И знаете привлечение инженера не самый плохой вариант (хотя я к этому не призываю), потому что в этом случае начинает работать третья лучшая практика - вариативность.

Вариативность

Идеальная вариативность - это когда в ведомости покупных изделий напротив каждой позиции стоит спасительная запись от разработчика "допустима замена на ..., в том числе иностранного производства ...", а в столбце "Поставщик" не записан "прикармливающий закупку" перепродаван. Привлечение инженеров разработчиков позволяет найти кучу возможностей, например, закупка ищет STM32F103R8, а ей предлагают STM32F103RB и только инженер скажет "бери - это тоже самое, но в два раза больше флеша". И хотя эту фичу закупщики раскусили еще во время дефицита, а вот магия замены на CS32F103, GD32F103 и другие клоны пока доступна только инженеру-разработчику или директору, который когда то был инженером-разработчиком. Вариативность может быть не только на уровне микросхем, но и на уровне блоков и даже на уровне систем. Так, например, сейчас экспортные варианты продукции, в которых соотношение цена-качество было на первом месте, а импортозамещение на последнем, теперь считаются отечественными по факту нахождения на территории РФ. Многие скажут, но ведь разрабатывать два-три исполнения одного и того же на разных микросхемах это слишком дорого! Конечно же нет, это гораздо дешевле делать сейчас в авральном режиме. Многие с чуйкой переработали на доставабельные микросхемы еще во время дефицита. На китайские ПЛИС перешел Яндекс с их умными колонками. Многие предприятия развивают свой софт вариативно для нескольких платформ, 1С объявил о поддержке ARM. Автоэлектроника еще в начале века затеяли AutoSAR пытаясь отвязаться в автомобильных контроллерах от привязки к конкретным производителям микросхем.

ВУС. Добавлено 23.09.2022:

Корректно поставленная работа по мобилизации (военно-учетном столе и отделе кадров) спасает от предприятие от множества неудобств.

Так что вот такие мои наблюдение наиболее успешных практик за 22 год в сегодняшней российской электронике.